Moulage de machine à glaçons

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de machines à glaçons personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de machines à glaçons, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement au moyen de moules à injection.

Le boîtier en plastique pour machines à glace est un assemblage moulé par injection à grande échelle qui intègre conception esthétique, intégrité structurelle et résistance à l'environnement. Il comprend principalement le boîtier principal, les couvercles latéraux, le couvercle supérieur, le bac de stockage de glace, le bac collecteur, le panneau de porte, le panneau de commande, le support d'entrée d'eau et d'autres composants. L'environnement d'exploitation est caractérisé par des températures basses et une humidité élevée, des cycles thermiques fréquents, une exposition prolongée à l'eau et à la condensation et, dans certaines zones, l'exigence de sécurité en matière de contact alimentaire. De plus, étant donné les grandes dimensions, les parois minces et les nombreuses interfaces d'assemblage du boîtier, il existe des exigences exceptionnellement strictes en matière de stabilité dimensionnelle après moulage, de résistance à la déformation, de résistance aux fissures induites par la condensation et d'esthétique de la surface. Le processus de moulage par injection doit donc être axé sur la prévention des déformations causées par les différences de température, la garantie de la résistance à l'eau et à la fissuration sous contrainte, le maintien de la sécurité alimentaire, l'obtention d'une finition très brillante et la facilitation d'une production de masse stable. Les principales considérations spécifiques au moulage sont décrites ci-dessous.

La sélection des matériaux donne la priorité à la compatibilité avec des conditions de fonctionnement à basse température et à forte humidité. Les matériaux couramment utilisés pour les boîtiers de machines à glace comprennent l'ABS à fort impact, l'ABS résistant à la chaleur, le PP modifié et le PP de qualité alimentaire. Les composants extérieurs visibles, tels que le boîtier principal et les panneaux de porte, utilisent principalement de l'ABS, qui offre une brillance élevée, une bonne rigidité, des taux de retrait stables (0,5 % à 0,7 %) et une résistance à la déformation, ce qui le rend idéal pour les pièces esthétiques de grande surface. Les composants structurels, tels que les capots latéraux, les panneaux arrière et les bases, utilisent généralement du PP modifié, qui offre une ténacité, une résistance aux basses températures, une résistance à l'hydrolyse et une rentabilité supérieures, tout en étant moins sensibles aux fissures sous contrainte causées par la condensation. Les composants qui entrent en contact direct avec la glace et l'eau, tels que le bac de stockage de glace et le bac collecteur, doivent être fabriqués en PP de qualité alimentaire pour garantir le respect des normes de sécurité alimentaire ; cela implique d'être inodore, exempt de lixiviats toxiques et résistant à la fragilisation à basse température. Pour certains modèles haut de gamme, les panneaux de commande et les garnitures décoratives peuvent utiliser des alliages PC/ABS, qui offrent une résistance améliorée aux chocs et préviennent efficacement le blanchiment ou la fissuration provoqués par les fluctuations de température. Enfin, tous les matériaux utilisés dans les zones en contact avec l'eau doivent posséder une résistance à l'hydrolyse pour éviter le gonflement, la décoloration ou la fissuration lorsqu'ils sont exposés à des environnements humides prolongés. Concernant le prétraitement des matières premières : l'ABS et le PC/ABS présentent une forte hygroscopique et doivent être séchés à 80-90°C pendant 3-4 heures, avec une teneur en humidité contrôlée en dessous de 0,03 %, pour éviter l'apparition de stries argentées, de bulles ou de finitions mates pendant le moulage. Le PP a une faible hygroscopique et ne nécessite pas de séchage approfondi ; cependant, dans les environnements humides, il doit être préchauffé à 70°C pendant une heure pour éliminer les traces d'humidité en surface.

La conception de moules se concentre sur la résolution des problèmes liés à la déformation des grandes surfaces planes, au démoulage, à la précision de l'assemblage et aux structures de drainage. Les boîtiers des machines à glaçons présentent généralement de grandes dimensions, des cavités peu profondes, de vastes surfaces planes, de nombreux encliquetages et plusieurs trous de montage. La ligne de joint est positionnée le long du contour maximum, en évitant spécifiquement les zones extérieures visibles, et le jeu de fermeture du moule est contrôlé à moins de 0,02 mm pour minimiser les bavures et les bavures. La cavité et le noyau du moule sont construits en acier pour moule 718 ou S136, avec des surfaces polies à une valeur Ra ​​de 0,02 à 0,05 μm pour garantir que la surface du boîtier est lisse, exempte de lignes de soudure et facile à nettoyer. Pour les logements de grande surface, les nervures de renfort doivent être disposées stratégiquement ; L'épaisseur des nervures doit être contrôlée entre 50 et 60 % de l'épaisseur de la paroi principale pour éviter la déformation causée par les différences de température et le propre poids du composant pendant l'utilisation. Les dimensions du moule doivent être compensées avec précision en fonction du taux de retrait du matériau (environ 0,6 % pour l'ABS et 1,3 % à 1,8 % pour le PP) afin de garantir des espaces d'assemblage uniformes avec l'unité de réfrigération, le cadre de porte et le revêtement intérieur, évitant ainsi les fuites de froid et le jeu. Pour les composants en plastique comportant des structures de drainage, tels que des bacs d'égouttage et des bacs de stockage de glace, la cavité du moule doit être conçue avec un léger angle de dépouille pour éviter l'accumulation d'eau et le collage pendant le démoulage.

Le système de déclenchement utilise principalement une configuration de canaux chauds avec plusieurs points d'injection ; les grands boîtiers utilisent une stratégie d'injection équilibrée en deux ou trois points pour raccourcir le trajet d'écoulement et minimiser les lignes de soudure et les contraintes internes. Des portes sous-marines ou des portes latérales sont utilisées, positionnées dans des zones cachées pour éviter de compromettre l'aspect esthétique. Le système de refroidissement est essentiel pour contrôler la déformation ; les canaux d'eau sont répartis uniformément le long du contour du logement, avec une densité accrue dans les grandes zones plates et les sections à parois épaisses. Les fluctuations de température du moule sont contrôlées à ±3°C pour assurer un refroidissement uniforme, réduisant ainsi la déformation et les contraintes internes. Un accent particulier doit être mis sur la conception de la ventilation ; des rainures d'aération d'une profondeur de 0,02 à 0,03 mm doivent être incorporées dans les coins, aux extrémités des nervures et aux emplacements des lignes de soudure pour éviter les marques de brûlure de gaz piégées, les tirs courts et les vides. Pour les éléments en contre-dépouille sur les côtés du boîtier, tels que les loquets, les rainures et les serre-câbles, des curseurs ou des élévateurs inclinés doivent être utilisés pour tirer le noyau afin de garantir un démoulage en douceur sans provoquer de marques de traînée ou de blanchiment sous contrainte.

Le processus de moulage par injection est axé sur l'obtention d'une stabilité dimensionnelle, la prévention des déformations, la minimisation des contraintes internes et la garantie d'une finition de surface très brillante. La sélection de l'équipement implique des machines de moulage par injection avec une force de serrage de 200 à 600 tonnes, utilisant un volume d'injection équivalent à 1,2 à 1,5 fois le poids du produit pour garantir une plastification uniforme et un débit d'injection stable. Les réglages de température sont segmentés : pour le matériau ABS, la température du cylindre est réglée entre 220 et 260 °C et la température du moule entre 50 et 70 °C pour améliorer la qualité de la surface et réduire les contraintes internes ; pour le matériau PP, la température du fût est de 190 à 220 °C et la température du moule est de 40 à 60 °C pour équilibrer la cristallinité et atténuer le risque de déformation à basse température. La vitesse d'injection utilise un profil de contrôle en trois étapes : une phase initiale à basse vitesse empêche les jets ; une phase de vitesse moyenne remplit le corps principal de la pièce ; et une phase finale à basse vitesse maintient la stabilité de la pression pour éviter les gaz piégés et les éclairs.

La pression d'injection est réglée entre 80 et 130 MPa, ajustée en fonction de l'épaisseur de la paroi et des exigences dimensionnelles, la pression étant augmentée de manière appropriée pour les composants du boîtier de grande surface. La pression de maintien est maintenue entre 60 % et 75 % de la pression d'injection pendant une durée de 12 à 25 secondes, spécifiquement pour compenser le retrait aux points d'assemblage et dans les coins, éliminant ainsi les marques d'enfoncement et les dépressions. La contre-pression est réglée sur 3 à 6 MPa pour améliorer l'homogénéité de la fonte et éviter les variations de couleur ou les stries. Le temps de refroidissement est contrôlé entre 25 et 45 secondes, en fonction de l'épaisseur de la paroi, pour garantir que le produit est entièrement solidifié avant l'éjection, empêchant ainsi la déformation et le collage au moule. L'éjection est exécutée à l'aide d'un système combiné de plaque d'éjection et de broches pour répartir la force uniformément, empêchant ainsi le blanchiment sous contrainte ou les marques en relief sur les grandes surfaces planes.

Les procédures de post-traitement et d'inspection de qualité sont strictement alignées sur l'environnement opérationnel de la machine à glaçons. Après le moulage, les portes, les bavures et les bavures sont éliminées ; les pièces cosmétiques sont inspectées pour détecter les variations de couleur, les rayures, les lignes de soudure et la brillance de la surface ; tandis que les composants structurels sont vérifiés pour l'espacement des trous de montage, la planéité et la résistance du verrou. Les tolérances dimensionnelles sont contrôlées entre ±0,05 et 0,1 mm pour garantir un assemblage stable. Les tests de fiabilité comprennent : des tests de fragilité à basse température – résistance à une exposition à un environnement de -10 °C pendant 2 à 4 heures sans fissuration ni déformation ; et tests de condensation – simulant des environnements très humides pour vérifier l’absence de blanchiment sous contrainte ou d’infiltration d’eau. Les composants destinés au contact alimentaire sont soumis à des tests spécifiques d'odeur et de sécurité pour garantir qu'ils sont exempts d'odeurs désagréables et ne libèrent pas de substances toxiques.

Concernant la prévention et le contrôle des défauts courants : Le gauchissement sur les grandes surfaces planes est souvent causé par un refroidissement inégal ou une pression de maintien inappropriée ; cela nécessite d'optimiser la disposition des canaux de refroidissement, de prolonger les temps de refroidissement et d'ajuster les températures des moules. Les marques d'évier et les dépressions résultent généralement de nervures trop épaisses ou d'une pression de maintien insuffisante ; les solutions impliquent d’optimiser la conception structurelle et d’augmenter la pression de maintien. Les traînées argentées et le flou de surface sont causés par l'humidité présente dans la matière première ; des protocoles de séchage stricts doivent donc être appliqués. Les lignes de soudure proéminentes peuvent être atténuées en augmentant la température du moule et la vitesse d'injection, ainsi qu'en améliorant la ventilation. Les bavures (excès de matière) sont causées par une force de serrage insuffisante ou par l'usure du moule ; cela nécessite d'augmenter la force de serrage et de réparer les lignes de joint du moule. La fissuration à basse température est fréquemment attribuée à une contrainte interne excessive ; ce problème peut être résolu par des traitements de recuit ou en réduisant la pression d'injection.

Dans l'ensemble, l'objectif principal du moulage par injection pour les boîtiers en plastique des machines à glace réside dans le contrôle de la déformation causée par les différences de température, la prévention des fissures dans les environnements humides, la garantie de la sécurité alimentaire et l'amélioration de la stabilité dimensionnelle. Grâce à un contrôle méticuleux de bout en bout (matériaux, conception du moule, paramètres de traitement et inspection de la qualité), le boîtier peut être conçu pour rester exempt de déformation, de fissuration et de jaunissement, même dans des conditions de basse température, d'humidité élevée et d'exposition prolongée à la glace et à l'eau. Cela garantit que le produit répond aux exigences rigoureuses en matière d’esthétique, de durabilité et de sécurité des machines à glace commerciales et résidentielles.

Nous sommes un fabricant de moulage de machine à glaçons, fournissant une fabrication de moulage de machine à glaçons de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de machines à glaçons, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.