Moulage de machine à glace

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de machines à glace personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de machines à crème glacée, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules à injection.

Les sorbetières sont classées comme appareils de réfrigération commerciaux ou domestiques. Leurs boîtiers en plastique fonctionnent en continu dans des environnements caractérisés par une condensation à basse température, des gradients thermiques fluctuants, une humidité élevée et un contact direct avec des produits alimentaires ; par conséquent, les matériaux doivent simultanément satisfaire aux exigences en matière de texture esthétique, d’intégrité structurelle, d’ajustement de l’isolation thermique et de stabilité dimensionnelle. Les principaux composants en plastique comprennent le boîtier du corps principal, le capot supérieur, la protection du port de distribution, le bac d'égouttage, le panneau de commande, le support du moteur et l'anneau de garniture du revêtement intérieur. Le processus de moulage par injection doit donner la priorité à cinq paramètres de contrôle essentiels : résistance aux basses températures et propriétés anti-condensation, stabilité dimensionnelle (résistance à la déformation), conformité à la sécurité alimentaire, finition de surface très brillante et résistance à la déformation causée par la condensation. Par rapport aux boîtiers d'appareils standards, le processus de fabrication global met davantage l'accent sur l'adaptabilité aux fluctuations de température et la fiabilité environnementale. Les considérations spécifiques au moulage sont décrites ci-dessous.

La sélection des matériaux s'articule autour de quatre critères fondamentaux : la résistance aux variations thermiques, la résistance à la condensation, la sécurité alimentaire et la grande rigidité. Pour les grands composants extérieurs, tels que le boîtier du corps principal et le capot supérieur, de l'ABS brillant ou du PP modifié résistant à la chaleur sont couramment utilisés. L'ABS offre une brillance de surface supérieure, une correspondance facile des couleurs et des taux de retrait stables, ce qui le rend idéal pour les boîtiers extérieurs exposés des modèles haut de gamme ; à l’inverse, le PP offre une excellente ténacité, une résistance aux basses températures et une rentabilité modérée, ce qui le rend adapté aux composants structurels tels que les bases et les capots de protection. Les composants plus fins, tels que les panneaux de commande et les anneaux de garniture décoratifs, utilisent généralement des alliages PC/ABS, qui offrent une rigidité et une résistance améliorées à la fissuration sous contrainte, évitant ainsi des problèmes tels que le blanchiment de la surface ou la fissuration provoqués par des différences de température. Les composants susceptibles d'entrer en contact direct avec les ingrédients de la crème glacée, tels que le bac d'égouttage et la zone entourant l'orifice de distribution, doivent être fabriqués en PP de qualité alimentaire ou en ABS de qualité alimentaire pour garantir le respect des normes de sécurité en matière de contact alimentaire, garantissant l'absence d'odeurs ou de lixiviats toxiques. Étant donné que les sorbetières subissent d'importantes différences de température interne-externe pendant leur fonctionnement, entraînant une tendance à la condensation sur le boîtier extérieur, les matériaux sélectionnés doivent posséder une résistance suffisante à l'hydrolyse et à la fissuration sous contrainte pour éviter une rupture fragile résultant d'une exposition prolongée à la condensation corrosive. Concernant le prétraitement des matières premières : l'ABS et le PC/ABS présentent une hygroscopique élevée et nécessitent donc un séchage à l'air chaud à 80-90°C pendant 3-4 heures pour réduire la teneur en humidité en dessous de 0,03 % ; cela évite les défauts de moulage tels que les stries argentées, les bulles d'air ou une finition de surface mate. Le PP, à l’inverse, présente une faible hygroscopique et ne nécessite généralement pas de séchage intensif ; cependant, dans les environnements humides, il doit être préchauffé à 70°C pendant une heure pour éviter que les traces d'humidité en surface ne compromettent la finition esthétique ou la précision de l'assemblage. Pour la coloration, des mélanges maîtres résistants aux intempéries et anti-jaunissement sont utilisés dans un rapport d'additif de 2 à 4 % pour garantir que le produit reste sans décoloration et stable à long terme.

L'objectif principal de la conception du moule est de résoudre les problèmes liés à la déformation des grandes surfaces planes, à la déformation causée par les différences de température, à la précision de l'assemblage et au démoulage. Les boîtiers de machines à crème glacée présentent généralement de grandes dimensions, des cavités peu profondes, de vastes surfaces planes et des structures intégrant de nombreux boutons-pression et trous de montage. Par conséquent, la ligne de joint du moule doit être positionnée le long du contour maximum, en évitant spécifiquement les surfaces extérieures esthétiques, et le jeu de fermeture du moule doit être contrôlé à 0,02 mm près pour minimiser les bavures qui pourraient compromettre l'étanchéité de l'assemblage et l'intégrité de l'étanchéité. Les cavités et les noyaux du moule sont fabriqués en acier pour moule 718 ou S136, avec des surfaces polies jusqu'à une rugosité de Ra 0,02 à 0,05 μm pour garantir un brillant de surface uniforme sur le boîtier, éliminer les lignes de soudure et faciliter un nettoyage facile. Pour les logements présentant de grandes surfaces planes, les nervures de renfort doivent être positionnées stratégiquement ; l'épaisseur des nervures doit être comprise entre 50 et 60 % de l'épaisseur nominale de la paroi pour éviter la déformation causée par les différences de température et le propre poids du composant. De plus, les caractéristiques d'assemblage et les emplacements d'encliquetage nécessitent l'incorporation d'angles de dépouille appropriés pour éviter les marques de traînée ou le « blanchiment » (marques de contrainte) pendant le démoulage. En ce qui concerne la précision dimensionnelle, une attention particulière est portée aux dimensions de l'interface avec le module de réfrigération, la fenêtre de visualisation en verre et le mécanisme de distribution. Une compensation précise est appliquée en fonction du taux de retrait du matériau (en particulier 0,5 à 0,7 % pour l'ABS et 1,2 à 1,8 % pour le PP) afin de garantir des espaces d'assemblage uniformes, d'éviter les fuites de froid et d'éliminer le jeu ou les cliquetis.

Pour le système de déclenchement, un système à canaux chauds est le choix préféré ; pour les boîtiers de grand format, une configuration de portes multipoints est utilisée pour assurer un remplissage rapide et uniforme de la matière fondue, minimisant ainsi les lignes de soudure associées aux longs trajets d'écoulement et réduisant les contraintes résiduelles internes. Les portes sont conçues soit comme des portes sous-marines, soit comme des portes latérales, positionnées dans des endroits discrets pour ne pas compromettre l'aspect esthétique du produit. Le système de refroidissement est le facteur critique dans le contrôle de la déformation ; les canaux de refroidissement doivent être répartis uniformément sur les grandes surfaces planes du boîtier, la densité des canaux étant augmentée dans les zones de paroi plus épaisse. Les fluctuations de température du moule sont strictement contrôlées à ±3°C pour garantir un refroidissement uniforme et minimiser la déformation. Enfin, la conception de la ventilation nécessite une attention particulière ; des canaux de ventilation d'une profondeur de 0,02 à 0,03 mm sont stratégiquement placés aux extrémités des cavités, aux coins et à la base des nervures de renforcement pour empêcher l'emprisonnement d'air, ce qui peut entraîner des tirs courts, des marques de brûlure ou des lignes d'écoulement, et pour empêcher l'encapsulation de l'air dans la fonte, ce qui pourrait entraîner une porosité interne dans la structure du boîtier. Pour les caractéristiques en contre-dépouille, telles que les loquets latéraux et les fentes de montage, des mécanismes de traction du noyau à curseur ou à levage incliné sont utilisés pour garantir un démoulage en douceur et une stabilité dimensionnelle.

Les paramètres du processus de moulage par injection sont contrôlés avec pour objectifs principaux de minimiser les contraintes internes, d'empêcher la déformation, de maintenir la stabilité dimensionnelle et d'obtenir une finition très brillante. La sélection des équipements se concentre sur les machines de moulage par injection avec une force de serrage de 200 à 600 tonnes, utilisant un volume d'injection équivalent à 1,2 à 1,5 fois le poids du produit pour garantir une plastification complète et une injection stable. Les réglages de température sont configurés selon un gradient : pour le matériau ABS, les températures du corps sont réglées à 240-260°C dans la section avant, 230-250°C dans la section centrale et 210-230°C dans la section arrière ; la température du moule est maintenue entre 50 et 70 °C pour améliorer la brillance de la surface et réduire les contraintes internes. Pour le matériau PP, la température du fût est réglée entre 190 et 220 °C et la température du moule entre 40 et 60 °C pour équilibrer le retrait de cristallisation et minimiser la déformation causée par les différences de température. La vitesse d'injection est contrôlée par étapes : une injection initiale à faible vitesse empêche les jets et la formation de "gate blush" (marques de halo) ; une phase à vitesse moyenne remplit le corps principal de la pièce ; et une phase finale à basse vitesse maintient la stabilité de la pression pour éviter le piégeage d'air et le flash.

La pression d'injection est réglée entre 80 et 130 MPa, en fonction de l'épaisseur de la paroi et des exigences dimensionnelles, la pression étant augmentée de manière appropriée pour les coques présentant de grandes surfaces planes. La pression de maintien est réglée entre 60 et 75 % de la pression d'injection, avec un temps de maintien de 12 à 25 secondes, spécifiquement pour compenser le retrait des éléments d'assemblage et des sections à parois épaisses, éliminant ainsi les marques d'enfoncement et les dépressions. La contre-pression est maintenue entre 3 et 6 MPa pour améliorer l'homogénéité de la fusion et éviter les variations de couleur ou les défauts de mélange. Le temps de refroidissement est contrôlé entre 25 et 45 secondes, en fonction de l'épaisseur de la paroi, pour garantir que le produit est entièrement solidifié et reste exempt de déformation ou d'adhérence au moule pendant l'éjection. L'éjection est exécutée à l'aide d'un système combiné de plaque d'éjection et de broches pour assurer une répartition uniforme de la force, empêchant ainsi le « blanchiment de l'éjecteur » (marques de contrainte) ou la fissuration, en évitant en particulier les marques d'éjection visibles sur les grandes surfaces planes.

Les procédures de post-traitement et d'inspection de qualité sont adaptées pour répondre aux exigences environnementales spécifiques de l'application des machines à glace. Après le moulage, les portes, les bavures et les bavures sont méticuleusement éliminées. Les pièces cosmétiques sont soumises à une inspection pour vérifier la brillance, la cohérence des couleurs, les rayures et les lignes de soudure ; les pièces structurelles sont inspectées pour vérifier l'espacement des trous d'assemblage, la planéité et la résistance du verrouillage. Les tolérances dimensionnelles sont contrôlées entre ±0,05 et 0,1 mm pour garantir un ajustement précis avec le système de réfrigération, la tête de la machine et le bac d'égouttage. Les principaux tests de fiabilité comprennent : des tests dans un environnement à basse température : résistance à une exposition à des températures comprises entre -10 °C et 0 °C pendant 2 à 4 heures sans fissure ni blanchiment ; tests de condensation : simulation des différences de température de fonctionnement pour vérifier l'absence de déformation ou d'égouttement ; et des tests de sécurité et d'odeur pour les composants en contact avec les aliments, garantissant l'absence d'odeurs désagréables ou de lixiviation toxique.

Défauts courants et mesures préventives : La déformation sur les grandes surfaces planes du boîtier est souvent causée par un refroidissement inégal ou une pression de maintien inappropriée ; cela nécessite d'optimiser la disposition des canaux de refroidissement, de prolonger les temps de refroidissement et d'ajuster les températures des moules. Les marques d'évier et les dépressions résultent de nervures trop épaisses ou d'une pression de maintien insuffisante ; les conceptions structurelles doivent être optimisées et la pression de maintien augmentée. Les traînées argentées et le flou de surface sont causés par l'humidité présente dans les matières premières ; des protocoles de séchage stricts doivent être appliqués. Les lignes de soudure proéminentes peuvent être atténuées en augmentant la température du moule et les vitesses d'injection, ainsi qu'en améliorant la ventilation du moule. Les bavures et les bavures sont généralement causées par une force de serrage insuffisante ou par l'usure du moule ; la force de serrage doit être augmentée et la ligne de joint du moule réparée.

Dans l'ensemble, les principes fondamentaux du moulage par injection de boîtiers en plastique pour machines à glace consistent à contrôler la déformation causée par les différences de température, à garantir la stabilité dimensionnelle, à respecter les normes de sécurité alimentaire et à améliorer l'esthétique de la surface. Grâce à un contrôle méticuleux tout au long du processus – englobant les matériaux, la conception du moule, les paramètres de traitement et l'inspection de la qualité – il est possible de garantir que le boîtier reste exempt de déformation, de fissuration ou de jaunissement à long terme, même lorsqu'il est exposé à de basses températures, à une humidité élevée et à des environnements thermiques fluctuants, satisfaisant ainsi les exigences de durabilité et d'esthétique des machines à glace commerciales et domestiques.

Nous sommes un fabricant de moulage de machines à glace, fournissant une fabrication de moulage de machines à glace de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de machines à glace, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.