Moulage de pot électrique

Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de pots électriques personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage par moulage de pots électriques, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules à injection.

Le boîtier en plastique d'un cuiseur à riz électrique représente un exemple typique de composant d'appareil moulé par injection : un composant soumis à des températures et à une humidité élevées, à une exposition thermique prolongée et à des exigences strictes de sécurité alimentaire, tout en privilégiant simultanément l'esthétique et l'intégrité structurelle. Les composants clés comprennent généralement le couvercle supérieur, le corps principal du boîtier, la base, le couvercle d'évent de vapeur, le panneau de commande, l'anneau décoratif du pot intérieur, les boutons, les loquets et les supports de support du couvercle intérieur. Compte tenu de leur environnement opérationnel, caractérisé par des températures élevées, des niveaux d'humidité élevés et des cycles prolongés de fluctuation thermique, ces pièces en plastique sont soumises à des exigences exceptionnellement rigoureuses en matière de résistance à la chaleur, de stabilité dimensionnelle, de résistance au vieillissement, de résistance à la fissuration sous contrainte et de sécurité au contact des aliments. Le processus de moulage par injection nécessite donc un contrôle minutieux centré sur cinq principes fondamentaux : la résistance à la déformation induite par la chaleur, la résistance à la fissuration due à l'humidité, la stabilité dimensionnelle, la finition de surface brillante et la sécurité (non-toxicité). Les principales considérations spécifiques sont décrites ci-dessous.

La sélection des matériaux est principalement guidée par les principes de résistance à la chaleur, de résistance à l'humidité, de conformité de qualité alimentaire et de rigidité élevée. Pour les grands composants extérieurs, tels que le boîtier principal et le couvercle supérieur, des matériaux tels que l'ABS résistant à la chaleur, le PP modifié ou le PP renforcé sont couramment utilisés. Ces matériaux doivent posséder un indice de résistance à la chaleur de 110 à 130 °C pour résister au rayonnement thermique prolongé et à l'exposition à la vapeur sans ramollir, se déformer ou jaunir. L'ABS résistant à la chaleur est privilégié pour les parties exposées des modèles haut de gamme en raison de sa brillance supérieure, de sa rigidité et de ses caractéristiques de retrait stables ; à l'inverse, le PP est fréquemment utilisé pour les composants structurels, tels que les bases et les capots arrière, en raison de son coût inférieur, de son excellente résistance à l'humidité et de sa ténacité inhérente. Les composants de précision, notamment les panneaux de commande, les boutons et les anneaux décoratifs, utilisent généralement un alliage PC/ABS, qui offre une résistance aux chocs et une stabilité dimensionnelle améliorées, minimisant ainsi le risque de blanchiment ou de fissuration causé par les fluctuations de température. Les composants susceptibles d'entrer en contact avec l'humidité ou les aliments, tels que le bord intérieur du pot et les zones entourant les évents de vapeur, doivent être fabriqués en PP ou en ABS de qualité alimentaire. Ces matériaux doivent respecter strictement les normes de sécurité relatives au contact alimentaire, garantissant qu'ils restent inodores, exempts de lixiviats toxiques et résistants au vieillissement provoqué par l'exposition à l'eau bouillante. De plus, tous les composants exposés à l'eau ou à la chaleur doivent posséder une solide résistance à l'hydrolyse et à la fissuration sous contrainte pour éviter la fragilisation, la déformation ou la décoloration lors d'un fonctionnement prolongé dans un environnement chaud et humide. Concernant le prétraitement des matières premières : l'ABS et le PC/ABS présentent une forte hygroscopique et nécessitent un séchage à l'air chaud à 80-90°C pendant 3-4 heures pour réduire la teneur en humidité en dessous de 0,03 % ; cela empêche la formation de stries argentées, de bulles ou d'une finition mate pendant le moulage. Le PP, ayant une faible hygroscopique, ne nécessite pas de séchage approfondi ; cependant, dans les environnements humides, il doit être préchauffé à 70°C pendant une heure pour éliminer les traces d'humidité en surface.

La conception de moules se concentre sur la résolution des problèmes liés à la déformation des grandes surfaces planes, à la stabilité dimensionnelle dans des environnements humides et chauds, à l'assemblage de précision et au démoulage. Les boîtiers des cuiseurs à riz comportent généralement des cavités profondes, de grandes surfaces incurvées, de nombreuses nervures de renforcement et de multiples emplacements d'encliquetage. La ligne de joint est positionnée le long du contour maximum, en évitant les zones extérieures visibles, et le jeu de fermeture du moule est contrôlé à 0,02 mm près pour minimiser les bavures et les bavures qui pourraient compromettre l'intégrité de l'assemblage et les performances d'étanchéité. La cavité et le noyau du moule sont construits en acier pour moule 718 ou S136 et polis jusqu'à une rugosité de surface de Ra 0,02 à 0,05 μm pour garantir que le boîtier possède un brillant uniforme, est exempt de lignes de soudure et est facile à nettoyer. Pour les boîtiers de grande surface, les nervures de renforcement doivent être disposées stratégiquement, l'épaisseur des nervures étant contrôlée à 50–60 % de l'épaisseur de la paroi principale pour éviter les marques d'enfoncement et les déformations causées par l'exposition à la chaleur. Les trous d'assemblage, les poteaux de positionnement et les éléments d'encliquetage sont usinés avec une haute précision, en maintenant des tolérances dimensionnelles comprises entre ± 0,05 et 0,1 mm, pour garantir un ajustement serré et sécurisé avec le pot intérieur, la plaque chauffante et l'ensemble du couvercle, empêchant ainsi les fuites de vapeur. Les dimensions du moule doivent être compensées avec précision en fonction du taux de retrait du matériau (0,5 à 0,7 % pour l'ABS et 1,2 à 1,8 % pour le PP) afin d'éviter que les espaces d'assemblage ne s'élargissent ou que les clips ne se desserrent après une utilisation prolongée à haute température.

Pour le système de portes, la priorité est donnée aux canaux chauds ou aux portes latérales multipoints ; pour les grands boîtiers, un système d'injection équilibré à deux points est utilisé pour raccourcir le trajet de remplissage et minimiser les lignes de soudure et les contraintes internes. Les emplacements des portes sont positionnés discrètement afin de ne pas compromettre l'esthétique extérieure ou l'intégrité des surfaces de contact. Le système de refroidissement est essentiel pour contrôler la déformation ; les canaux de refroidissement sont répartis uniformément le long des contours du boîtier. Dans les cavités profondes et les régions à parois épaisses, la densité de ces canaux est augmentée pour garantir que les fluctuations de température du moule restent inférieures à ±3°C, garantissant ainsi un refroidissement uniforme et minimisant le gauchissement et les contraintes internes. Un accent particulier est mis sur la conception des évents ; des rainures d'aération d'une profondeur de 0,02 à 0,03 mm sont stratégiquement placées aux extrémités des cavités profondes, à la base des nervures et dans les coins pour éviter les brûlures de gaz piégés, les tirs courts et les vides. Les éléments structurels du couvercle et du boîtier du pot, tels que les contre-dépouilles, les rainures et les clips d'encliquetage, sont démoulés à l'aide de curseurs ou d'éjecteurs angulaires pour garantir une éjection en douceur sans marques de traînée ni blanchiment sous contrainte, empêchant ainsi la propagation de microfissures dans les environnements humides et chauds.

Les principaux objectifs du processus de moulage par injection sont la stabilité dimensionnelle, la prévention des déformations, de faibles contraintes internes et un état de surface élevé. La sélection des équipements se concentre sur les machines de moulage par injection avec une force de serrage de 160 à 500 tonnes, utilisant un volume d'injection équivalent à 1,2 à 1,5 fois le poids du produit pour garantir une plastification complète et une injection stable. Les réglages de température sont segmentés : pour l'ABS résistant à la chaleur, la température du corps est réglée entre 220 et 260 °C et la température du moule entre 50 et 70 °C pour améliorer la qualité de la surface et réduire les contraintes internes ; pour le PP, le fût est à 190-220°C et le moule à 40-60°C pour équilibrer le retrait de cristallisation et minimiser la déformation thermique ; et pour le PC/ABS, le corps est à 240-270°C et le moule à 60-80°C pour améliorer la stabilité dimensionnelle. La vitesse d'injection utilise un profil de contrôle en trois étapes : une phase initiale à basse vitesse empêche les jets ; une phase de vitesse moyenne remplit le corps principal de la pièce ; et une phase finale à basse vitesse maintient la stabilité de la pression, évitant ainsi les gaz piégés et le flash.

La pression d'injection est réglée entre 80 et 130 MPa, ajustée en fonction de l'épaisseur de la paroi et de la complexité structurelle, avec des pressions légèrement plus élevées appliquées pour les cavités profondes et les pièces à paroi mince. La pression de maintien est réglée entre 60 % et 75 % de la pression d'injection, avec un temps de maintien de 10 à 25 secondes ; cette phase se concentre sur la compensation du retrait aux points d'assemblage et dans les coins, éliminant ainsi les enfoncements et les dépressions. La contre-pression est maintenue entre 3 et 6 MPa pour améliorer l'homogénéité de la fusion et éviter les variations de couleur ou un mélange inégal des couleurs. Le temps de refroidissement est contrôlé dans une plage de 20 à 40 secondes, en fonction de l'épaisseur de la paroi, pour garantir que le produit est complètement pris avant l'éjection, évitant ainsi toute déformation ou collage au moule. L'éjection est exécutée à l'aide d'un système combiné de plaque d'éjection et de broches, assurant une répartition uniforme de la force et empêchant les « marques d'éjection » (telles que le blanchiment ou les saillies) d'apparaître sur de grandes surfaces planes.

Le post-traitement et le contrôle de qualité sont effectués dans le strict respect des normes de sécurité relatives aux appareils électroménagers et aux ustensiles de cuisine. Après le moulage, les portes, les bavures et les bavures sont méticuleusement éliminées. Les composants esthétiques sont inspectés pour détecter les variations de couleur, les rayures, les lignes de soudure et la brillance de la surface ; les composants structurels sont vérifiés pour l’espacement des trous d’installation, la planéité et la résistance à l’encliquetage. Les tolérances dimensionnelles sont contrôlées entre ±0,05 et 0,1 mm pour garantir un assemblage stable. Les tests de fiabilité comprennent : des tests de résistance à haute température (résistant à une exposition à des environnements de 110 à 125 °C pendant 2 à 4 heures sans ramollissement, déformation ou jaunissement) ; et des tests de vieillissement à la chaleur humide (résistant à une exposition prolongée à des environnements à haute température et à haute humidité sans fissuration, décoloration ou blanchiment induit par le stress). Les composants destinés au contact alimentaire sont soumis à des tests spécifiques d'odeur et de sécurité pour garantir qu'ils sont exempts d'odeurs désagréables et ne libèrent pas de substances toxiques.

Concernant la prévention et le contrôle des défauts courants : Le gauchissement et la déformation du boîtier sont souvent causés par un refroidissement inégal, des températures de moule inappropriées ou des contraintes internes excessives ; ces problèmes nécessitent d'optimiser la disposition des canaux de refroidissement, de prolonger les temps de refroidissement et d'ajuster la pression de maintien. Les marques d'évier et les dépressions résultent généralement de nervures trop épaisses ou d'une pression de maintien insuffisante ; les solutions consistent à optimiser la conception structurelle et à augmenter la pression de maintien. Les stries argentées et les finitions de surface mates sont causées par l'humidité présente dans la matière première ; des protocoles de séchage stricts doivent être appliqués. Les lignes de soudure proéminentes peuvent être minimisées en augmentant la température du moule et la vitesse d'injection, ainsi qu'en améliorant la ventilation. Les bavures (excès de matière) sont généralement causées par une force de serrage insuffisante ou par l'usure du moule ; cela nécessite d'augmenter la force de serrage et de réparer le plan de joint du moule. Les fissures dans les environnements de chaleur humide sont souvent attribuées à des contraintes internes excessives ; ceci peut être atténué par des traitements de recuit ou en réduisant la pression d'injection.

Dans l'ensemble, les principales exigences pour le moulage par injection de boîtiers de cuiseurs à riz en plastique sont la résistance à la chaleur et à l'humidité, la stabilité dimensionnelle, la résistance à la déformation et à la fissuration, la sécurité de qualité alimentaire et une apparence uniforme et esthétique. Grâce au contrôle méticuleux de l'ensemble du processus, y compris la sélection des matériaux, la conception du moule, les paramètres de traitement et l'inspection de la qualité, le boîtier peut maintenir sa stabilité et sa fiabilité même en cas d'exposition prolongée à des températures élevées, à une humidité élevée et à des cycles alternés de chaud et de froid, répondant ainsi aux exigences complètes des cuiseurs à riz en matière de sécurité, de durabilité, d'intégrité d'étanchéité et d'esthétique.

Nous sommes un fabricant de moulage de pots électriques, fournissant une fabrication de moulage de pots électriques de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de pots électriques, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.