Moulage de machine à frire

Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de machines à frire personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits moulés à la machine à frire, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules à injection.

Les composants en plastique des friteuses comprennent principalement les panneaux extérieurs, les panneaux de commande, les poignées, les boutons, les couvercles de godets d'huile, les supports de bac d'égouttage, les couvercles de moteur, les bases d'interrupteur et les supports internes. Ces composants fonctionnent dans un environnement unique caractérisé par une proximité prolongée avec des sources de chaleur à haute température, une exposition à des brouillards d'huile corrosifs et des cycles fréquents de chauffage et de refroidissement rapides. De plus, certaines pièces nécessitent un contact direct avec des huiles de cuisson et doivent répondre aux normes de sécurité alimentaire. Par conséquent, les exigences en matière de résistance à la chaleur, de résistance à l’huile, de stabilité dimensionnelle, d’ignifugation et de sécurité au contact alimentaire pour ces composants sont nettement plus strictes que celles des plastiques d’appareils électroménagers standards. Le processus de moulage par injection de ces pièces doit être centré sur cinq principes de contrôle fondamentaux : la résistance aux températures élevées, la résistance à la déformation, la résistance à l'huile, la stabilité dimensionnelle et la sécurité et la conformité environnementale. Les principales considérations spécifiques sont décrites ci-dessous.

La sélection des matériaux doit donner la priorité au respect des exigences en matière de résistance à la chaleur, de résistance à l'huile, de sécurité alimentaire et d'ignifugation. Pour les composants esthétiques et porteurs, tels que les boîtiers extérieurs, les panneaux et les poignées, les matériaux couramment utilisés comprennent l'ABS résistant à la chaleur, le PP résistant aux chocs et le PP renforcé de fibres de verre. Ces matériaux doivent posséder un indice de résistance à la chaleur de 90 à 120°C pour éviter le ramollissement ou la déformation lorsqu'ils sont situés à proximité d'éléments chauffants. L'ABS résistant à la chaleur offre une excellente rigidité, une brillance de surface élevée et une résistance à la corrosion par brouillard d'huile, ce qui le rend idéal pour les boîtiers de modèles haut de gamme. Le PP, avec sa faible densité, sa résistance supérieure aux huiles et graisses et son coût modéré, est le matériau prédominant pour les poignées, les bases et les capots de protection ; l'ajout de mélanges maîtres anti-âge peut prolonger encore sa durée de vie thermique. Pour les composants structurels de précision, tels que les panneaux de commande, les bases de commutateurs et les supports de moteur, des matériaux tels que les mélanges PC/ABS ou le PA66 renforcé sont sélectionnés. Le PC/ABS offre une excellente résistance à la chaleur et au fluage, ce qui le rend adapté aux pièces soumises à des contraintes mécaniques soutenues, tandis que le PA66 offre une résistance et une stabilité thermique élevées, ce qui le rend idéal pour les supports de montage et les mécanismes de transmission. Si un composant entre en contact direct avec de l'huile de cuisson ou des produits alimentaires, il doit être fabriqué en PP de qualité alimentaire ou en ABS de qualité alimentaire pour garantir le respect des normes relatives aux matériaux en contact avec les aliments et garantir l'absence de métaux lourds ou de composés organiques volatils nocifs. Enfin, comme les friteuses sont classées comme appareils de chauffage électrique, la majorité de leurs composants structurels doivent répondre à la norme ignifuge UL94 V-0 afin d'atténuer le risque d'incendie associé au fonctionnement à haute température. Concernant le prétraitement des matières premières, l'ABS, le PC/ABS et le PA66 présentent une forte hygroscopique ; ils doivent être séchés entre 80 et 90 °C pendant 3 à 4 heures, en maintenant la teneur en humidité inférieure à 0,03 %, pour éviter la formation de stries et de bulles d'argent lors du moulage à haute température. Le PP, ayant une faible hygroscopique, ne nécessite généralement aucun séchage ; cependant, dans les environnements humides, il doit subir un préchauffage à basse température pour éviter les traces d'eau en surface et une mauvaise adhérence.

La conception de moules se concentre principalement sur la résolution des problèmes liés au retrait à haute température, au moulage à cavité profonde, à la dissipation thermique et à la ventilation, ainsi qu'à l'intégrité structurelle. Les composants en plastique des friteuses comportent généralement des cavités profondes, de grandes surfaces planes et des nervures de renforcement ; par conséquent, le plan de joint du moule doit être positionné à l'écart des surfaces esthétiques et des zones d'étanchéité de l'assemblage. Le jeu de serrage du moule doit être contrôlé à moins de 0,02 mm pour minimiser les bavures et les bavures. Les cavités et les noyaux du moule doivent être construits à partir d'aciers pré-durcis résistants à l'usure, tels que 718 ou S136, et polis jusqu'à une rugosité de surface de Ra 0,05 μm pour garantir une finition lisse, résistante aux taches d'huile et facile à nettoyer. Pour les grands panneaux plats, les nervures de renforcement doivent être disposées stratégiquement avec une épaisseur égale à 50 à 60 % de l'épaisseur de la paroi principale pour éviter le gauchissement et la déformation lors d'un fonctionnement à haute température. Les trous d'assemblage, les clips et les poteaux de positionnement doivent utiliser des structures de broches d'insertion, avec des tolérances dimensionnelles contrôlées entre ± 0,05 et 0,1 mm pour garantir un assemblage sûr et stable.

Le système de déclenchement utilise généralement des canaux chauds ou des points d'injection latéraux à grande grille ; les boîtiers de grande taille utilisent souvent des portes multipoints pour assurer un remplissage rapide et uniforme de la matière fondue, minimisant ainsi les lignes de soudure associées aux longs trajets d'écoulement. Le système de refroidissement est particulièrement critique ; les canaux d'eau en circulation doivent être répartis uniformément dans toute la cavité du moule, avec une densité accrue dans les zones présentant de grandes surfaces planes ou des parois épaisses, pour éviter une surchauffe localisée qui pourrait entraîner un retrait inégal. Lors du moulage des composants de la friteuse, l'air a tendance à être emprisonné dans les cavités profondes, les structures de nervures et les coins. De plus, étant donné que le matériau est susceptible de se décomposer à des températures élevées, des fentes d'aération (mesurant 0,02 à 0,03 mm) doivent être incorporées au niveau des fronts d'écoulement pour éviter les tirs courts, les brûlures et les traînées d'air. Pour les contre-dépouilles et les éléments d'encliquetage sur les poignées et les coques de boîtier, des noyaux coulissants ou des éjecteurs inclinés doivent être utilisés pour garantir un démoulage en douceur sans provoquer de marques de traînée ou de blanchiment sous contrainte.

Les paramètres du processus de moulage par injection sont axés sur l’obtention d’une stabilité à haute température, d’une faible contrainte interne et d’une résistance à la déformation. La sélection des équipements implique des machines de moulage par injection de 120 à 500 tonnes, avec un volume d'injection adapté à la taille de la pièce en plastique. Les réglages de température utilisent un profil de gradient : pour le PP, la température du fût est réglée entre 190 et 220 °C et la température du moule entre 40 et 60 °C pour contrôler le retrait de cristallisation et minimiser la déformation ; pour l'ABS résistant à la chaleur, le corps est à 230-260°C et le moule à 60-75°C pour améliorer la brillance de la surface et la résistance à la chaleur ; et pour le PC/ABS, le corps est à 240-270°C et le moule à 70-85°C pour réduire les contraintes internes. La vitesse d'injection est contrôlée par étapes : une phase initiale à faible vitesse évite les jets ; une phase intermédiaire à grande vitesse facilite le remplissage ; et une phase finale à basse vitesse maintient une pression stable pour éviter le piégeage de l'air et les brûlures.

La pression d'injection est réglée entre 80 et 140 MPa, en fonction de l'épaisseur de la paroi et de la structure de la pièce ; la pression est augmentée de manière appropriée pour les pièces à paroi épaisse et à cavité profonde. La pression de maintien est réglée entre 60 et 80 % de la pression d'injection, avec un temps de maintien de 10 à 25 secondes, l'accent étant mis sur la compensation du retrait dans les sections à parois épaisses et sur les caractéristiques d'assemblage pour éliminer les marques d'enfoncement et les dépressions. La contre-pression est maintenue entre 3 et 8 MPa pour garantir une plastification uniforme à l'état fondu. Le temps de refroidissement est réglé entre 20 et 40 secondes en fonction de l'épaisseur de la paroi, garantissant que le produit est entièrement solidifié et reste exempt de déformation ou d'adhérence au moule pendant l'éjection. L'éjection utilise une combinaison de plaques d'éjection et de broches pour assurer une répartition uniforme de la force, empêchant ainsi le « blanchiment » (marques de contrainte) et les fissures.

Le post-traitement et l'inspection de la qualité sont effectués dans le strict respect des normes de sécurité des appareils électroménagers. Après le moulage, les portes, les bavures et les bavures sont éliminées ; les pièces cosmétiques sont inspectées pour déceler les écarts de couleur, les rayures et les lignes de soudure ; tandis que les pièces structurelles sont vérifiées pour leur précision dimensionnelle, leur résistance à l'encliquetage et la précision de la position des trous de montage. Les pièces résistantes à la chaleur sont soumises à des tests à haute température, exigeant qu'elles restent exemptes de ramollissement, de déformation ou de fissure après avoir été exposées à un environnement de 90 à 110 °C pendant 2 à 4 heures. Les pièces ignifuges sont soumises à des tests d'inflammabilité standard pour garantir qu'elles s'éteignent automatiquement dès leur retrait d'une source de flamme. Les composants de qualité alimentaire sont soumis à des tests d'odeur et de migration pour garantir l'absence d'odeurs désagréables ou de rejet de substances toxiques. Concernant la prévention et le contrôle des défauts courants : Le gauchissement à haute température est principalement causé par un refroidissement irrégulier ou des températures de moule inappropriées ; cela nécessite d'optimiser les canaux de refroidissement et d'allonger le temps de refroidissement. Les marques d'évier et les dépressions résultent d'une pression de maintien insuffisante ou de nervures trop épaisses ; la pression de maintien doit être augmentée et la conception structurelle optimisée. Les marques de brûlure et de gaz proviennent d’une mauvaise ventilation ; les canaux de ventilation doivent être nettoyés et la vitesse d'injection réduite lors de l'étape finale. Les traînées et bulles d'argent sont causées par l'humidité présente dans la matière première ; des procédures de séchage strictes sont donc obligatoires. Enfin, les bavures sont causées par une force de serrage insuffisante ou par l'usure du moule ; la force de serrage doit être augmentée et la ligne de joint du moule réparée.

Nous sommes un fabricant de moulage de machines à frire, fournissant une fabrication de moulage de machines à frire de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage pour machines à frire, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.