Moulage de machine à laver

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à nos clients des produits de moulage pour machine à laver personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage en machine à laver, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement au moyen de moules à injection.

En tant que composant esthétique et structurel essentiel des appareils électroménagers, le boîtier de la machine à laver nécessite des processus de moulage par injection qui équilibrent la précision dimensionnelle, la qualité de la surface, l'intégrité structurelle et l'efficacité de la production. De la sélection des matériaux et de la conception du moule au contrôle des paramètres du processus et à l'inspection qualité après traitement, chaque étape exige un contrôle méticuleux. Ce qui suit décrit les détails complets du moulage et les principales considérations.

I. Sélection des matériaux et prétraitement (la base du moulage)

1. Matériaux grand public et leurs caractéristiques

Les boîtiers de machines à laver utilisent généralement trois types de matériaux principaux : ABS, PP et alliages PC/ABS, chacun étant adapté à différents positionnements de produits et exigences de performances :

ABS (Acrylonitrile-Butadiène-Styrène) : Le choix privilégié pour les modèles milieu à haut de gamme. Il offre une excellente rigidité, une résistance élevée aux chocs, une brillance de surface supérieure et est facile à peindre ou à sérigraphier. Avec un taux de retrait de 0,5 % à 0,8 % et une plage de températures de moulage de 220 °C à 260 °C, il est idéal pour les composants présentant une esthétique complexe et des conceptions structurelles complexes.

PP (polypropylène) : Le choix courant pour les modèles de classe économique. Il se caractérise par un faible coût, une résistance chimique, une durabilité à basse température et une faible densité. Avec un taux de retrait de 1,0 % à 2,5 % (plus élevé en raison de sa nature cristalline) et une plage de températures de moulage de 180 °C à 220 °C, il nécessite souvent l'ajout d'agents anti-âge et de durcisseurs pour améliorer ses performances. Il convient parfaitement aux composants structurels tels que les capots supérieurs et les bases des machines à laver à tambour.

Alliage PC/ABS : Réservé aux modèles haut de gamme. Cet alliage combine la rigidité élevée et la résistance à la chaleur du PC avec la facilité de traitement caractéristique de l'ABS. Il offre une résistance aux chocs et une stabilité dimensionnelle exceptionnelles, ce qui le rend adapté aux applications de boîtiers ultra fins et à haute résistance. La plage de température de moulage est de 240°C à 280°C.

2. Prétraitement des matières premières (une étape préliminaire critique)

La nature hygroscopique des matières premières plastiques peut entraîner des défauts de moulage tels que des bulles, des stries argentées et des imperfections de surface ; par conséquent, un prétraitement approprié est une condition préalable essentielle :

Traitement de séchage : les matériaux ABS et PC/ABS nécessitent un séchage à l'air chaud à une température de 80°C à 90°C pendant 3 à 4 heures, avec une teneur en humidité strictement contrôlée pour rester inférieure à 0,03 %. Le PP, étant moins hygroscopique, permet un processus de séchage simplifié (70°C à 80°C pendant 1 à 2 heures). Mélange et correspondance des couleurs : le boîtier nécessite une tonalité de couleur uniforme ; le mélange maître de couleur est ajouté dans un rapport spécifique (2 % à 5 %) et soigneusement mélangé à l'aide d'un mélangeur pour éviter les variations de couleur. Pour les boîtiers fonctionnels, des retardateurs de flamme et des agents antistatiques sont ajoutés pour améliorer la sécurité et les performances opérationnelles.

II. Conception et fabrication de moules (le cœur de la précision du moulage)

Le boîtier de la machine à laver est un grand composant à paroi mince (épaisseur de paroi : 1,5 à 3 mm) ; ainsi, la conception du moule détermine directement la qualité et l’efficacité du processus de moulage :

1. Conception de la structure du moule

Sélection de la ligne de séparation : positionnée le long du contour maximum du boîtier tout en évitant les surfaces extérieures visibles. Tout désalignement de la ligne de joint est contrôlé à moins de 0,02 mm pour éviter les bavures et les marques visibles de fermeture du moule.

Cavité et noyau : une conception de cavité intégrale est utilisée pour garantir la planéité de la surface. Le noyau comporte des nervures de renforcement (d'une épaisseur égale à 50 à 60 % de l'épaisseur de la paroi du boîtier) pour améliorer la résistance structurelle et empêcher la déformation. Pour les grands boîtiers, des moules multi-empreintes (2 à 4 empreintes) sont utilisés pour augmenter l'efficacité de la production de masse.

Système d'entrée et de canalisation : le diamètre de la canalisation principale est de 6 à 8 mm et le diamètre du canal secondaire est de 4 à 6 mm. Un système de canaux chauds est adopté pour minimiser les déchets de grille et raccourcir le cycle de moulage. Des portes latérales ou des portes sous-marines sont sélectionnées ; leur placement évite les surfaces extérieures visibles, avec un diamètre de grille de 0,8 à 1,2 mm et une longueur de ≤1,5 ​​mm pour garantir un remplissage uniforme de la matière fondue.

Système de refroidissement : les canaux de refroidissement du moule ont un diamètre de 8 à 10 mm et sont répartis uniformément le long de la cavité et du noyau. La température du moule fixe est maintenue de 3 à 5 °C plus élevée que celle du moule mobile, avec des températures d'eau de refroidissement comprises entre 20 °C et 30 °C, pour assurer un refroidissement uniforme du boîtier et minimiser les contraintes internes et les traces d'évier.

Système de ventilation : des fentes de ventilation sont positionnées aux points de remplissage finaux de la matière fondue (par exemple, coins, extrémités des nervures de renforcement). Ces fentes ont une profondeur de 0,025 à 0,038 mm et une largeur de 1,5 mm, servant à expulser l'air de la cavité du moule et à éviter les brûlures ou les vides dus à l'air emprisonné. 2. Matériaux et traitement des moules

Les cavités et les noyaux du moule sont construits en acier pré-trempé 718 (offrant des performances globales supérieures et adaptées aux moules de haute précision) ou en acier inoxydable S136 (résistant à la corrosion et idéal pour les boîtiers très brillants). Les surfaces sont polies jusqu'à une rugosité de Ra 0,02 à 0,05 μm pour garantir une finition impeccable sur le boîtier final.

Le traitement est exécuté par fraisage CNC, EDM (usinage par décharge électrique) et découpe au fil. Les dimensions de la cavité sont compensées en fonction du taux de retrait du matériau (ABS : +0,6 % ; PP : +1,5 %) afin de garantir que les dimensions des pièces moulées répondent aux spécifications.

3. Contrôle des paramètres du processus de moulage par injection (étapes critiques de moulage)

Une machine de moulage par injection horizontale à grande échelle est sélectionnée pour ce processus (avec une force de serrage de 1 000 à 3 000 tonnes et un volume d'injection de ≥ 1 000 g). Le contrôle se concentre sur quatre paramètres fondamentaux : la température, la pression, la vitesse et le temps, qui font l'objet d'une gestion précise étape par étape :

1. Paramètres de température (noyau du contrôle de l’état de fusion)

Température du baril : Un profil de chauffage par gradient est appliqué (depuis la zone d'alimentation → zone médiane → zone avant → buse). Pour ABS : Zone d'alimentation 220°C, zone médiane 240°C, zone avant 250°C, buse 245°C. Pour PP : Zone d'alimentation 180°C, zone médiane 200°C, zone avant 210°C, buse 205°C. La fluctuation de température est maintenue à ≤ ±5°C pour éviter la dégradation du matériau ou un remplissage insuffisant du moule.

Température du moule : pour l'ABS, la température du moule est réglée entre 60 et 80 °C (pour améliorer la brillance de la surface et réduire les contraintes internes). Pour le PP, la température du moule est réglée entre 50 et 70 °C (pour contrôler la cristallinité et minimiser le retrait). La stabilité de la température du moule est maintenue à ≤ ±3°C pour garantir un refroidissement uniforme. 2. Paramètres de pression et de vitesse (noyau des phases de remplissage et de maintien)

Pression d'injection : ABS 100-140 MPa ; PP 120-160 MPa. Contrôlé en trois étapes : Faible vitesse (5 % à 10 %) pour remplir la porte (pour éviter les éclairs) → Vitesse moyenne à élevée (60 % à 80 %) pour remplir le corps principal de la cavité (pour réduire le temps de cycle) → Faible vitesse (10 % à 20 %) pour remplir la section finale (pour éviter les vides/bulles).

Pression de maintien : 60 à 80 % de la pression d'injection (ABS 70 à 110 MPa ; PP 90 à 130 MPa). Le temps de maintien est de 15 à 25 secondes, jusqu'à ce que la porte gèle, pour compenser le retrait à l'état fondu et éliminer les marques d'évier et les dépressions.

Contre-pression : 3 à 8 MPa, assurant une plastification uniforme et dense de la masse fondue tout en évitant les vides.

Force de serrage : calculée sur la base de la surface projetée (3 000 à 3 800 t/m²), en utilisant le seuil « à peine pas d'éclat » comme norme pour empêcher la déformation du moule.

3. Paramètres de temps (noyau de l'efficacité du moulage)

Temps d'injection : 3 à 5 secondes pour les grands boîtiers, garantissant un remplissage rapide de la matière fondue et minimisant un refroidissement irrégulier.

Temps de refroidissement : représente 60 à 80 % du cycle de moulage total. ABS : 40 à 60 secondes ; PP : 30 à 50 secondes. La norme est définie comme le point où le boîtier peut être éjecté sans déformation ni collage au moule.

Cycle de moulage total : ABS : 70 à 90 secondes ; PP : 60 à 80 secondes. Le cycle est raccourci et la capacité de production augmentée grâce à l'optimisation des processus de refroidissement et à l'utilisation de systèmes à canaux chauds.

Nous sommes un fabricant de moulures pour machines à laver, fournissant une fabrication de moulures pour machines à laver de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage pour machine à laver, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.