Moulage de ventilateur d'extraction

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage par ventilateur d’extraction personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage par ventilateur d'extraction, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules à injection.

En tant qu'appareil de ventilation courant dans les cuisines et les salles de bains, les composants moulés par injection d'un ventilateur d'extraction se composent principalement de pièces essentielles telles que le panneau avant, la grille, le cadre de la turbine, le support du moteur, l'anneau de guidage de l'air et le couvercle arrière. Ces produits comportent généralement des structures à parois minces avec de multiples nervures de renforcement et de nombreux trous d'assemblage ; par conséquent, ils doivent non seulement garantir un aspect extérieur plat et impeccable, mais également satisfaire aux exigences de précision d'assemblage, d'intégrité structurelle et de résistance à long terme à la chaleur et aux vapeurs chargées de graisse. Le processus de moulage par injection exige une exécution méticuleuse à différentes étapes, notamment la sélection des matériaux, la conception du moule, le contrôle du processus et la prévention des défauts. Ce qui suit détaille la procédure de moulage complète et met en évidence les principales considérations techniques.

I. Sélection des matières premières et traitement de séchage

Les principaux matériaux utilisés pour les composants des ventilateurs d'extraction moulés par injection sont le PP, l'ABS et le PP renforcé. Des qualités spécifiques sont sélectionnées en fonction des exigences fonctionnelles distinctes de chaque composant afin de garantir un équilibre optimal entre moulabilité et performances en service.

Pour les composants esthétiques, tels que le panneau avant et la calandre, l'ABS brillant est le choix préféré en raison de son excellente rigidité, de sa finition de surface fine et de sa facilité de coloration. Il présente un taux de retrait stable de 0,4 à 0,7 % et est traité à une température de moulage de 220 à 260°C, ce qui le rend parfaitement adapté aux surfaces courbes complexes et aux textures complexes. Les composants structurels porteurs, tels que le support moteur et le cadre, utilisent généralement du PP modifié ou du PP renforcé de fibres de verre. Ces matériaux offrent un faible coût, une ténacité supérieure et une résistance à la chaleur et à la graisse ; ils présentent un taux de retrait de 1,2 % à 2,0 % et sont moulés à des températures allant de 190°C à 220°C. Pour les composants spécifiques nécessitant une résistance exceptionnelle, l'ajout de 10 à 20 % de renfort en fibre de verre est utilisé pour améliorer la rigidité et la résistance à la déformation. Les composants résistants à la chaleur, tels que l'anneau de guidage d'air et le couvercle arrière, peuvent être fabriqués en ABS résistant à la chaleur ou en PP résistant à la chaleur pour garantir qu'ils restent exempts de ramollissement ou de déformation lors d'un fonctionnement prolongé.

Un prétraitement approprié des matières premières constitue la base fondamentale pour prévenir les défauts cosmétiques. L'ABS et l'ABS résistant à la chaleur présentent une hygroscopique significative ; ils doivent donc être séchés à l'air chaud à une température de 80 à 90 °C pendant 3 à 4 heures. La teneur en humidité doit être strictement contrôlée pour rester inférieure à 0,03 % afin d'éviter l'apparition de traînées d'argent, de bulles ou de flou de surface pendant le processus de moulage. Le matériau PP, à l’inverse, possède une faible hygroscopique et ne nécessite généralement pas de séchage rigoureux ; cependant, si le matériau a été stocké dans un environnement humide, il peut être séché à 70°C pendant une heure pour éliminer toute humidité adhérant à la surface. Pour la correspondance des couleurs, des mélanges maîtres de couleurs spécialisés sont utilisés à un taux d'addition de 2 à 4 %. Le mélange est soigneusement mélangé avant d'être introduit dans la machine de moulage, garantissant que tous les produits du même lot sont exempts de variations de couleur ou de taches.

II. Considérations clés en matière de conception pour la structure du moule

Les composants en plastique pour ventilateurs d'extraction présentent généralement des parois minces, de multiples perforations, des cavités profondes et des nervures de renforcement ; par conséquent, la conception du moule détermine directement la stabilité du moulage et le rendement du produit.

La ligne de joint est généralement positionnée au point du contour maximum du produit, évitant les surfaces extérieures visibles afin de minimiser l'impact esthétique de la ligne de joint du moule. La cavité et le noyau du moule utilisent une structure d'insert modulaire pour faciliter l'usinage et la maintenance ; leurs surfaces sont polies jusqu'à une rugosité de Ra < 0,05 μm pour garantir la finition brillante requise pour les composants esthétiques. L'épaisseur des nervures de renfort est contrôlée entre 50 et 60 % de l'épaisseur de la paroi principale pour éviter les enfoncements ou les dépressions provoqués par des nervures trop épaisses. Les trous d'assemblage et les fonctionnalités d'encliquetage utilisent des broches d'insertion ou des mécanismes coulissants pour garantir un positionnement précis et un démoulage en douceur.

Le système de portes utilise généralement un canal chaud combiné avec des portes latérales ou des portes ponctuelles. Pour les grands panneaux, des portes multipoints sont utilisées pour assurer un remplissage rapide et uniforme de la matière fondue, minimisant ainsi les lignes de soudure. Les diamètres des glissières vont de 5 à 8 mm et les dimensions des portes de 0,8 à 1,2 mm ; les emplacements des portes sont stratégiquement dissimulés pour éviter de compromettre l'attrait esthétique du produit. Le système de refroidissement comprend un réseau uniformément réparti de canaux d'eau en circulation, avec des conduites de refroidissement (généralement de 8 à 10 mm de diamètre) intégrées à la fois dans la cavité et dans le noyau. La température du moule est maintenue entre 40°C et 70°C pour assurer un refroidissement rapide et uniforme, raccourcissant ainsi le cycle de moulage et réduisant les contraintes internes.

La structure de ventilation est d'une importance cruciale. Pendant le processus de remplissage, le matériau fondu a tendance à emprisonner l'air dans les cavités profondes, aux extrémités des nervures de renforcement et dans les coins, ce qui peut entraîner des défauts tels que des tirs courts, des marques de brûlure ou des vides. Par conséquent, le moule doit incorporer des rainures d'aération (généralement de 0,02 à 0,03 mm de profondeur et de 1,5 à 2 mm de largeur) dans ces zones sujettes aux emprisonnements d'air. Ces rainures fonctionnent en conjonction avec les espaces d'aération naturels au niveau de la ligne de joint pour assurer une évacuation efficace de l'air de la cavité du moule. Lors du traitement de matériaux renforcés de fibres de verre, les rainures d'aération doivent être légèrement plus larges pour éviter que les fibres de verre n'obstruent les canaux d'aération. III. Sélection de la machine de moulage par injection et paramètres de base du processus

Les composants en plastique pour ventilateurs d'extraction sont principalement des pièces de petite à moyenne taille. Par conséquent, des machines de moulage par injection horizontales avec une force de serrage allant de 160 à 500 tonnes sont sélectionnées. Le volume d'injection est adapté pour être de 1,2 à 1,5 fois le poids d'une seule pièce pour garantir une plastification adéquate et une injection stable. Les paramètres de base du processus sont contrôlés par étapes, en se concentrant sur quatre éléments clés : la température, la pression, la vitesse et le temps.

Les températures du fût sont définies à l’aide d’un profil de gradient. Pour le matériau ABS, la section avant du canon est réglée à 240-260°C, la section centrale à 230-250°C et la section arrière à 210-230°C ; la température de la buse est maintenue légèrement plus basse, de 5 à 10 °C, pour éviter la bave. Pour le matériau PP, les températures du fût sont réglées à 210-220°C pour la section avant, 200-210°C pour la section centrale et 180-190°C pour la section arrière ; les fluctuations de température sont maintenues à ± 5°C pour éviter la dégradation et la décoloration du matériau. Les températures du moule sont contrôlées entre 50 et 70 °C pour l'ABS afin d'améliorer la brillance de la surface, et entre 40 et 60 °C pour le PP afin d'équilibrer le retrait de cristallisation et de minimiser la déformation.

La pression d'injection est définie en fonction de l'épaisseur de la paroi et de la complexité structurelle : 80 à 120 MPa pour l'ABS et 90 à 140 MPa pour le PP ; pour le PP renforcé de fibres de verre, la pression est augmentée en conséquence. La vitesse d'injection est contrôlée par étapes : une phase initiale à faible vitesse évite les jets ; une phase intermédiaire à grande vitesse remplit le corps principal de la pièce pour minimiser les lignes de soudure ; et une dernière phase à basse vitesse conclut l'injection pour éviter l'emprisonnement d'air et le flashage. La pression de maintien est réglée entre 60 et 70 % de la pression d'injection, avec un temps de maintien de 10 à 20 secondes, jusqu'à ce que la porte gèle, pour compenser le retrait et éliminer les traces d'évier. La contre-pression est maintenue entre 3 et 6 MPa pour améliorer l'uniformité de la plastification à l'état fondu.

Le temps de refroidissement constitue la majeure partie du cycle de moulage. Pour les pièces cosmétiques, le refroidissement dure 20 à 35 secondes ; pour les pièces structurelles, cela dure 15 à 25 secondes. Le critère pour déterminer la durée de refroidissement est que le produit puisse être éjecté sans déformation ni collage au moule. Le cycle de moulage total est généralement contrôlé dans une plage de 35 à 60 secondes, équilibrant à la fois l'efficacité de la production et la qualité du produit. L'éjection est réalisée à l'aide de broches d'éjection, de plaques d'éjection ou de mécanismes pneumatiques pour empêcher le « blanchiment de l'éjecteur » et la fissuration ; pour les pièces comportant plusieurs trous, l'éjection du manchon est utilisée pour garantir la rondeur et l'intégrité des caractéristiques du trou.

IV. Post-traitement et contrôle qualité

Après le moulage, les produits subissent un post-traitement simple. Les glissières du portail sont découpées et des outils ou des équipements à ultrasons sont utilisés pour éliminer les bavures et les bavures, garantissant ainsi une manipulation sûre des pièces. Certaines pièces cosmétiques en ABS peuvent subir un processus de recuit, impliquant un trempage dans un four à 70°C pendant 1 à 1,5 heures pour soulager les contraintes internes et éviter les fissures lors de l'assemblage ultérieur.

L'inspection qualité est classée en trois domaines : l'apparence, les dimensions et les performances. Les inspections d'apparence vérifient l'absence de marques d'évier, de vides, de lignes de soudure, de variations de couleur, de blanchiment d'éjecteur et de rayures, tout en garantissant un brillant de surface uniforme. Les contrôles dimensionnels sont effectués à l'aide d'un pied à coulisse ou d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), en mettant l'accent principalement sur le contrôle de l'espacement des trous d'assemblage, des dimensions d'encliquetage et de la planéité des surfaces de contact ; les tolérances sont généralement maintenues à ±0,1 mm. En ce qui concerne les performances, de simples tests de chute et des tests de fatigue par encliquetage sont effectués pour garantir l'intégrité et la fiabilité structurelles ; les pièces résistantes à la chaleur sont également soumises à des tests statiques à haute température, exigeant qu'elles restent exemptes de déformations significatives après avoir été maintenues dans un environnement à 70°C pendant 24 heures.

Nous sommes un fabricant de moulures pour ventilateurs d'extraction, fournissant une fabrication de moulures pour ventilateurs d'extraction de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage par ventilateur d'extraction, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.