moulage par injection de volants

De plus, notre entreprise a établi des relations coopératives avec des fournisseurs de matières premières en plastique, des fabricants d'impression, etc. pour assurer l'approvisionnement en matières premières et la qualité de l'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d'approvisionnement parfaite, notre entreprise peut fournir aux clients des produits de moulage par injection de volants personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle du service du commerce extérieur, comprenons le processus de commerce extérieur et mieux servir nos clients. Pour les produits de moulage par injection de volants, nous pouvons fabriquer des pièces en plastique correspondantes, ce qui se fait principalement par des moules d'injection.

Les points principaux de la moulure d'injection de volants, combinés à des réglementations de sécurité, à l'ergonomie et aux caractéristiques du processus, sont résumés en cinq modules de contrôle clés:

1. Sélection et prétraitement des matériaux

Exigences de substrat

Balance élevée de rigidité + de la résistance à l'impact: PP + EPDM-T20 couramment utilisé (polypropylène renforcé de TALC à 20%), le module de flexion doit être ≥2200MPA, résistance à l'impact> 15kj / m² (-30 ℃ test).

Résistance aux intempéries et protection de l'environnement: doit passer le test de vieillissement UV (différence de couleur de 1500 heures ΔE <3) et le test de COV composé organique volatile (formaldéhyde <10 μg / g).

Influence du processus: la fluidité des matériaux (MFR 20-35g / 10min) affecte directement l'effet de remplissage.

Prétraitement d'insert métallique

Dégeaignage et élimination de la rouille: Nettoyage alcalin + sablage (niveau SA2.5), améliorer la résistance à la liaison en plastique-métal> 15MPA.

Contrôle de préchauffage: Les préchauffages à 120-150 ℃ élimine la différence de retrait entre chaud et froid et empêche la fissuration du stress (le risque de fissuration augmente de 70% lorsque la différence de température est supérieure à 80 ℃).

2. Éléments centraux de la conception de moisissures

Optimisation du système Hot Runner

Contrôle de séquence de soupape d'aiguille: assurez-vous le remplissage du gradient de la parole au bord (réduisez l'apparence des lignes de soudure dans la zone de capture).

Disposition du canal d'eau de refroidissement: le canal d'eau conforme est ≤ 15 mm de la surface de la cavité, et la différence de température est contrôlée à ± 3 ℃ (éviter les marques de rétrécissement sur la surface du cuir).

Conception de ventilation et d'éjection

Échappement segmenté: 0,02 mm Les rainures d'échappement étalées sont réglées à la position des côtes profondes (zone transversale totale> 0,03% de la zone de projection de la cavité).

Pin d'éjecteur en nitride: La disposition en forme de H évite la déformation, la dureté de surface ≥1000 HV (résister à l'usure des fibres de verre).

3. Contrôle de la fenêtre du processus de moulage par injection

Température de fusion, 220-250 ℃,> 260 ℃ provoquera une dégradation des matériaux

Pression d'injection, 80-120MPA, une pression insuffisante provoquera une panne de revêtement d'insert métallique

Pression de pressage, 60% de la pression d'injection, trop élevée provoquera un débordement et une contrainte interne

Temps de refroidissement, 40 à 60s, 30% diminution de la stabilité dimensionnelle lorsque <35s

Température du moule, 60-80 ℃, <50 ℃ Le transfert de grain en cuir n'est pas clair

Application de processus spéciale:

Technologie variable de la température du moule: La surface du moule s'élève à 110 ℃ avant l'injection (améliore l'effet du grain de cuir) et tombe à 40 ℃ pendant le stade de refroidissement (cycle de raccourcissement).

Moulage par injection de micro-final: pression d'injection de N₂ supercritique de 25 MPA, 15% de réduction du poids et élimination des marques de retrait (moule d'étanchéité spécial requis).

4. Mesures de prévention des défauts

Contrôle de la ligne de soudure

Ajustez la position de la porte pour faire écarter la ligne de fusion de la zone de contrainte élevée (comme la connexion entre le rayon et le bord).

Utilisez une technologie de rotation en moulin (la moisissure tourne à 15 ° pour le moulage par injection secondaire pour déplacer la ligne de soudure).

Contre-mesures pour un mauvais revêtement

Les inserts métalliques sont conçus avec une structure à crochet (profondeur 0,3-0,5 mm, angle 45 °).

Utilisez la commutation retardée à haute pression (HPLC): 120 MPA La haute pression est maintenue jusqu'à ce que la porte soit fermée.

V. Normes de post-traitement et de test

Contrôle de stabilité dimensionnelle

Placé dans un environnement de température et d'humidité constante (23 ℃ / 50% RH) pendant 48 heures pour la mesure, ruissellement radial ≤ 0,8 mm.

Utilisez le balayage laser pour comparer les modèles numériques 3D (bande de tolérance ± 0,25 mm).

Vérification des performances de sécurité

Test de couple statique:> 150N · m sans déformation permanente (National Standard GB 11557).

Test de fatigue: pas de fissures après 1 million de fois de ± 45 ° de torsion (charge 50N · m).

Tendances de pointe de l'industrie (2025)

Application de matériaux bio-basés: PE extrait de l'éthanol de canne à sucre (empreinte carbone réduite de 60%), qui a dépassé la certification Volkswagen TL52696.

Optimisation du processus d'IA: utilisez l'apprentissage automatique pour prédire la position de la ligne de soudure (précision> 92%) et ajustez les paramètres du processus en temps réel.

Moulage intégré: les inserts des capteurs intégrés (surveillance du couple / fréquence cardiaque) et le moulage par injection complètent simultanément l'emballage de circuit.

Résumé clé: L'essence de la moulure d'injection de volants est un équilibre précis entre la sécurité et le confort. Du traitement des insert aux tests de fatigue, chaque lien doit mettre en œuvre le concept de "tolérance zéro" - un désalignement de la ligne de soudure de 0,1 mm peut entraîner le risque de fracture dans 10 ans. La technologie future évoluera en profondeur vers l'intégration fonctionnelle et la fabrication à faible teneur en carbone.

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