Moulage de pièces de carrosserie en plastique de scooter en plastique

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de pièces de carrosserie en plastique de scooter personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de pièces de carrosserie en plastique de scooter, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules d'injection.

Les composants de carrosserie en plastique pour scooters électriques, tels que le boîtier principal, le couvercle du pont, les ailes avant et arrière, le boîtier du compartiment de la batterie, le boîtier d'affichage du guidon et la garniture du pont latéral, sont de grandes pièces structurelles intégrées. Ces composants doivent répondre à des exigences exigeantes en matière d'esthétique des parois minces sur de grandes surfaces, de résistance structurelle porteuse et de résistance aux intempéries extérieures ; par conséquent, le processus de moulage est bien plus complexe que celui des petites attaches en plastique. Le flux de travail complet de moulage comprend cinq étapes principales : le prétraitement des matières premières, la configuration et le réglage du moule, le cycle de moulage par injection, la mise en forme après moulage et le contrôle qualité complet. Des contrôles standardisés sont appliqués partout pour garantir l’absence de lignes de soudure, minimiser le gauchissement, garantir la résistance au vieillissement et maintenir la stabilité dimensionnelle.

I. Entreposage et prétraitement des matières premières

Étant donné que les carrosseries des scooters sont exposées de manière prolongée au soleil et à la pluie, trois principaux types de matériaux sont utilisés : l'ASA résistant aux intempéries, l'alliage ABS+PC et le PP modifié. Garantir le respect de l’environnement des matériaux, un séchage adéquat et des rapports de mélange précis constitue la première étape essentielle du processus de moulage.

À leur arrivée, les matériaux doivent subir une vérification des spécifications des matériaux, des résultats des tests de résistance au vieillissement UV et des certificats de conformité environnementale RoHS. Seul un matériau vierge est autorisé pour les boîtiers de carrosserie visibles ; les rebroyés (ferraille/cannes retraités) peuvent être utilisés avec parcimonie – limités à moins de 10 % – tandis que l'inclusion de matériaux recyclés est strictement interdite pour les pièces structurelles du compartiment de batterie afin d'éviter une réduction de la résistance aux chocs. Pour la coloration, un mélange maître résistant aux intempéries et très brillant est utilisé en conjonction avec un mélange maître résistant aux UV et un agent de démoulage écologique à faible migration. Ceux-ci sont mixés dans un mixeur vertical à basse vitesse pendant 8 à 12 minutes ; le mélange à basse vitesse empêche l'accumulation de chaleur par friction qui pourrait provoquer une agglomération des granulés ou une dispersion inégale des pigments.

L'étape de séchage et de déshumidification détermine directement la qualité esthétique de la carrosserie. Les boîtiers ASA et ABS+PC sont séchés dans un séchoir à air chaud à une température constante de 85°C pendant 4 heures (étendu à 6 heures pour les pièces en alliage PC) pour maintenir la teneur en humidité en dessous de 0,04 %. Un séchage insuffisant entraîne des défauts de surface tels que des « traînées argentées » et des bulles sur les grands panneaux de carrosserie, ce qui peut entraîner une défaillance de la peinture (éclatement) lors du revêtement ultérieur. Le PP modifié a une absorption d'eau extrêmement faible ; un séchage à 60°C pendant une heure seulement, en particulier dans des conditions pluvieuses ou humides, suffit à éliminer l'humidité de la surface. Les lignes de production de masse sont équipées d'un système central d'alimentation en matériaux et de déshumidification ; une fois séchées, les matières premières sont acheminées via des pipelines scellés jusqu'à la trémie de la machine de moulage par injection, empêchant ainsi la réabsorption de l'humidité de l'air.

II. Assemblage et Préchauffage/Mise en service de grands moules de carrosserie

Compte tenu de la grande surface projetée des pièces de carrosserie, de grands moules à cavité unique sont généralement utilisés, avec des renforts ciblés appliqués à l'acier du moule, aux systèmes de refroidissement, de ventilation et d'éjection. L'acier S136 au fini miroir est sélectionné pour les surfaces esthétiques de la cavité ; le polissage permet d'obtenir une finition semblable à un miroir, assurant une texture très brillante pour le boîtier. Pour le moule du compartiment de batterie, qui traite des matériaux modifiés à la fibre de verre sur de longues séries de production, les cavités subissent un traitement de nitruration pour résister à l'érosion et à l'usure causées par le flux de fusion. Des canaux de refroidissement conformes sont conçus autour des zones présentant une épaisseur de paroi inégale, tandis que des noyaux de refroidissement en spirale sont installés à l'intérieur de nervures à parois épaisses pour équilibrer les taux de refroidissement, résolvant ainsi des problèmes tels que les marques d'évier localisées et la déformation globale de la carrosserie.

Des canaux de ventilation fins et continus (0,015 mm de profondeur) sont usinés autour du périmètre de la ligne de joint pour évacuer rapidement l'air emprisonné lors du remplissage de grandes surfaces, évitant ainsi les brûlures ou le noircissement des bords du boîtier. Pour les composants allongés tels que les ailes et les longs carénages, plusieurs jeux de broches d'éjection et de blocs d'éjection équilibrés sont ajoutés pour empêcher la flexion de la coque causée par des forces d'éjection inégales.

Le moule est hissé sur une machine de moulage par injection de grand tonnage (800T-1300T) ; les plaques de serrage sont fixées pour assurer une répartition uniforme de la force sur les plateaux du moule. Les conduites de contrôle de la température de l'eau de refroidissement et du moule sont connectées et testées contre les fuites ; une fois l'absence de fuite confirmée, l'unité de contrôle de la température est activée pour préchauffer le moule pendant 30 minutes. Les températures du moule sont stabilisées entre 50 et 60°C pour les pièces esthétiques ASA et portées à 80°C pour les pièces en alliage PC. Les paramètres de protection du serrage du moule à basse pression sont calibrés de manière à ce que le moule s'ouvre automatiquement si des matériaux résiduels (tels que des restes de carottes) sont détectés, évitant ainsi d'endommager le grand moule coûteux.

III. Processus complet du cycle de moulage sur la machine d’injection

Le cycle de moulage d'une carrosserie comprend six étapes principales : le serrage du moule, le remplissage par injection, la pression de maintien en plusieurs étapes, le refroidissement à température constante, l'ouverture et l'éjection du moule, ainsi que le retrait robotisé des pièces. Le processus est centré sur un remplissage à faible vitesse, à faible cisaillement et uniforme. La phase de serrage du moule comprend quatre étapes : fermeture lente, avance rapide, protection basse pression et verrouillage haute pression. Les boîtiers présentant de grandes surfaces projetées nécessitent un serrage haute pression pour contrecarrer la force d'ouverture du moule générée lors de l'injection, évitant ainsi des bavures importantes au niveau de la ligne de joint.

Les températures du fût sont contrôlées par zones : 170 à 200 °C pour les composants de carrosserie en ASA et 190 à 260 °C pour les mélanges ABS+PC. Des limites de température strictes sont appliquées, car une chaleur excessive provoque la décomposition du matériau, son jaunissement et sa ténacité réduite. Le remplissage par injection utilise un contrôle de vitesse à plusieurs niveaux : des vitesses moyennes à élevées sont utilisées pour les zones à parois minces afin de garantir un remplissage rapide et d'éviter un refroidissement prématuré de la fonte (coups courts), tandis que des vitesses faibles sont utilisées pour les nervures et les sections de base à parois épaisses afin de minimiser les contraintes internes causées par le cisaillement moléculaire, réduisant ainsi le risque de fissuration lors de la peinture ultérieure. La pression d'injection est réglée entre 90 et 120 bars ; Une pression excessive entraîne de graves bavures et une forte augmentation des contraintes internes, tandis qu'une pression insuffisante entraîne des lignes de soudure et un remplissage incomplet.

Une fois la cavité remplie, un processus de pression de maintien en deux étapes compense le retrait dû au refroidissement. Les temps de maintien sont de 15 à 22 secondes pour le compartiment à piles à paroi épaisse et de 6 à 10 secondes pour le boîtier décoratif à paroi mince afin d'éliminer les marques d'évier en surface. Pendant la phase de maintien, la vis prépare simultanément le matériau pour le cycle suivant, raccourcissant ainsi la durée globale du cycle de moulage.

Le refroidissement représente plus de 60 % de la durée totale du cycle, en respectant une norme de 3 à 5 secondes de refroidissement par millimètre d'épaisseur de paroi ; le boîtier standard de 2 mm d'épaisseur nécessite environ 10 secondes de refroidissement. L'eau de refroidissement en circulation uniforme élimine la chaleur, garantissant des températures de moule stables et empêchant la déformation ou la distorsion causée par un refroidissement inégal d'un côté du boîtier.

Après refroidissement, un processus d’ouverture lente du moule en trois étapes est exécuté. Le mécanisme d'éjection libère doucement la pièce, tandis qu'un bras robotique servo-entraîné saisit automatiquement le boîtier et coupe simultanément les déchets de la porte et du canal. Les pièces finies sont transférées vers la chaîne de montage, tandis que les déchets de carottes/cannes sont collectés, broyés et stockés dans des conteneurs scellés. Le contact manuel avec les surfaces visibles est strictement interdit tout au long du processus afin d'éviter que les empreintes digitales ou les résidus d'huile n'affectent l'étape de peinture ultérieure.

IV. Traitement post-moulage, soulagement du stress et mise en forme

Les carters de carrosserie fraîchement démoulés présentent souvent des marques de portail et de fines lignes de séparation, tandis que certaines sections d'ailes élancées peuvent présenter une légère déformation ; par conséquent, un post-traitement standardisé est requis. Coupe des portes et des bavures : pour les moules à canaux chauds, de légères saillies de portes sont éliminées par un meulage manuel méticuleux ; pour les moules à canaux froids dotés de grandes portes, les couteaux hydrauliques assurent une coupe douce et nette. Les fines bavures le long de la ligne de séparation sont légèrement polies à l'aide d'un papier de verre à grain fin ou d'un stylo abrasif pneumatique, suivi d'un dépoussiérage pour garantir une surface de boîtier lisse et exempte d'arêtes vives.

Recuit pour soulager les contraintes : les composants extérieurs de la carrosserie subissent un recuit avant d'être peints ; Les boîtiers ASA et ABS sont cuits dans un four à air chaud à 60°C pendant 2 heures, tandis que les pièces en alliage PC/ABS sont cuites à 70°C pendant 3 heures. Un refroidissement lent et naturel élimine considérablement les contraintes de moulage internes, empêchant ainsi les fissures pendant le processus de peinture/durcissement ou dues aux fluctuations de température extérieure.

Mise en forme et correction thermiques : les ailes ou protections latérales légèrement déformées sont fixées dans des gabarits de mise en forme en métal qui correspondent au profil du produit pour un réglage à basse température. Ils sont libérés après refroidissement pour corriger le gauchissement, garantissant ainsi des espaces d'assemblage uniformes sur tout le véhicule.

Prétraitement de surface : les boîtiers nécessitant une peinture ou un revêtement UV subissent des étapes de dépoussiérage et de dégraissage électrostatiques pour éliminer les agents de démoulage et la poussière, améliorant ainsi l'adhérence du revêtement ; les boîtiers mats qui ne nécessitent pas de peinture passent directement à l'inspection de la qualité après l'élimination des bavures.

Nous sommes un fabricant de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter, fournissant une fabrication de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

R : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.