Moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter électrique

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter électrique personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de pièces de carrosserie en plastique de scooter électrique, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules d'injection.

Les composants de carrosserie en plastique pour scooters électriques, notamment les ailes avant et arrière, les panneaux latéraux, les boîtiers de pont, les boîtiers d'affichage du guidon, les coques du compartiment de batterie, les couvercles de colonne de direction et les protections de roue arrière, sont généralement des pièces de grande taille, à parois minces, incurvées et structurellement intégrées. Ces produits doivent résister à une exposition extérieure prolongée au soleil et à la pluie, aux fluctuations de température, aux impacts de graviers pendant la conduite et aux vibrations continues. Le compartiment à piles nécessite une capacité de charge et des capacités antidéflagrantes ; les parties extérieures doivent résister aux fissures après peinture et éviter le jaunissement dû aux intempéries ; et les composants structurels nécessitent une résistance aux chocs, une cohérence dimensionnelle et des espaces d'assemblage uniformes. Les matières premières courantes se répartissent en trois catégories : ASA ou ABS+PC pour les pièces extérieures exposées ; PP renforcé et modifié pour les compartiments de batterie et les ailes porteurs ; et PC haute transparence pour les couvercles de lumière transparents et les lentilles d'instrument. La section suivante détaille le processus de moulage complet, couvrant le prétraitement des matières premières, l'installation et le débogage du moule, les cycles de moulage par injection, la mise en forme après moulage, la prévention des défauts et l'inspection qualité.

I. Processus de prétraitement des matières premières

Sélection des matières premières et gestion du rebroyé

Virgin ASA ou ABS+PC est sélectionné pour les panneaux de carrosserie extérieurs et les boîtiers de guidon en raison de leur résistance aux UV et de leur bonne ténacité à basse température ; Le PP renforcé et chargé est utilisé pour les compartiments de batterie et les ailes en raison de sa résistance aux chocs et de son coût modéré ; et le PC est utilisé pour les couvercles d'instruments transparents.

Pour les pièces de carrosserie extérieures, seuls les rebroyés propres (carottes/cannes) du même matériau sont réutilisés, avec un taux d'ajout de ≤8 %. Il est strictement interdit de mélanger des déchets recyclés dans des compartiments de batteries ou des boîtiers de connexion porteurs ; les matériaux recyclés réduisent la résistance aux chocs, rendant les pièces sujettes à se fissurer sous les chocs ou les impacts et créant des risques pour la sécurité concernant les dommages à la batterie.

Pendant le mélange, des mélanges maîtres résistants aux UV/aux intempéries et des agents de démoulage résistants à l'hydrolyse et à faible migration sont ajoutés pour empêcher la « floraison » (blanchiment) causée par l'exposition à la pluie extérieure. Les matériaux ignifuges et les matériaux renforcés de fibres de verre sont mélangés et stockés séparément des matériaux de qualité extérieure pour éliminer la contamination croisée. Les mélangeurs à basse vitesse sont utilisés pendant 8 à 12 minutes à des vitesses ≤ 300 tr/min pour empêcher le frottement à grande vitesse de dégrader les additifs anti-âge.

Normes strictes de séchage et de déshumidification

L'ASA, l'ABS+PC et le PC sont hautement hygroscopiques ; des traces d'humidité peuvent provoquer des microbulles internes, entraînant un délaminage à grande échelle de la peinture après le revêtement et une propagation des fractures le long des sites de bulles lors de l'impact. ASA : Séchage à air chaud à 85°C pendant 4 heures ; ABS+PC : Séchage à 90°C pendant 5 à 6 heures ; Couvercle de l'instrument PC : Séchage par déshumidification à 110°C pendant 5 heures ;

PP modifié : séché à 60 °C pendant 1 heure seulement pendant les conditions de forte humidité de la saison des pluies pour éliminer l'humidité de surface. Après séchage, les matières premières sont transportées vers la trémie via des pipelines scellés pour empêcher l'absorption d'humidité et la contamination secondaire due au brouillard d'huile de l'atelier.

Purge du baril

Avant de changer de matière première ou de couleur, un composé de purge spécialisé est utilisé pour vider les matières résiduelles du baril, évitant ainsi des problèmes tels que le mélange des matières, la déviation de couleur, le délaminage et la ténacité réduite.

II. Essentiels d’installation et de conception de moules pour grands corps

Les composants de la carrosserie du scooter sont des pièces à parois minces avec des courbures complexes ; l'épaisseur nominale de la paroi est de 1,8 à 2,3 mm, tandis que les nervures de renforcement internes et les bossages de montage ont une épaisseur de 4 à 6 mm. Cette variation significative d'épaisseur rend les pièces très sensibles au retrait, à la déformation et aux espaces d'assemblage incohérents entre les panneaux latéraux gauche et droit.

Sélection d'acier pour moules

Pour les pièces extérieures ASA et ABS+PC, les cavités du moule utilisent de l'acier miroir S136 résistant à la corrosion, finement poli pour être exempt de piqûres ou de rayures, garantissant une adhérence stable de la peinture. Pour les pièces en PP chargées, les cavités du moule subissent un traitement global de nitruration pour résister à l'usure abrasive à long terme due aux charges de talc. Tous les coins internes et externes présentent des rayons de R1,5 ou plus pour éliminer les concentrations de contraintes et prévenir les fissures causées par les vibrations ou les cycles thermiques. La précision de l'usinage des lignes de séparation est maintenue à 0,01 mm près pour minimiser les bavures et éviter les risques d'assemblage tels que les points de pincement ou les espaces excessifs.

Système de refroidissement équilibré (clé pour contrôler la déformation)

Le moule utilise des canaux de refroidissement conformes symétriques qui suivent la courbure du produit, assurant une symétrie parfaite entre les côtés longs et courts et entre les surfaces intérieures et extérieures. Des inserts de refroidissement en spirale sont installés dans des bossages de montage à parois épaisses pour faciliter une dissipation thermique synchronisée et équilibrée, minimisant ainsi les différences de température entre les sections épaisses et minces.

Contrôle de la température du moule zoné : panneaux latéraux ASA : 55 à 65 °C ; Boîtier de l'instrument ABS+PC : 70–80 °C ; Compartiment à piles en PP modifié : 30–40°C. Une température excessive du moule entraîne un retrait de cristallisation intensifié, provoquant des écarts dimensionnels dans les plaques de protection gauche et droite et des espaces d'assemblage inégaux ; à l'inverse, une température de moule trop basse entraîne des contraintes internes résiduelles élevées, provoquant une déformation ou une déformation du boîtier sous l'effet des fluctuations saisonnières de température.

Optimisation de la ventilation et de l'éjection équilibrée

Étant donné le long trajet d'écoulement de la matière fondue du composant de corps, des canaux d'aération fins et continus (de 0,012 à 0,015 mm de profondeur) sont incorporés aux extrémités des surfaces courbes, le long des nervures et aux emplacements des lignes de soudure pour évacuer rapidement les gaz générés par la décomposition de la matière fondue, évitant ainsi les taches noires et la rupture fragile au niveau des lignes de soudure. Une combinaison de broches d'éjection symétriques et de tampons d'éjection plats est utilisée sur la face intérieure de la pièce pour garantir une force d'éjection uniforme, éliminant les marques de contrainte localisées (blanchiment) et la déformation de surface ; De plus, de petits blocs d'éjection dédiés sont installés pour les languettes encliquetables afin d'éviter toute casse pouvant entraîner des espaces d'assemblage.

Protocoles de mise en service et de configuration du moule

Le moule de corps à cavité unique est associé à une machine de moulage par injection de 500 à 1 000 tonnes, avec des plaques de serrage serrées uniformément pour résister à des pressions d'injection élevées et éviter les bavures à grande échelle provoquées par l'ouverture du moule (séparation des lignes de joint). Des détecteurs de débit d'eau sont installés sur les circuits de refroidissement pour vérifier l'absence de blocages ou de fuites ; La protection de serrage du moule à basse pression est activée pour déclencher l'ouverture automatique du moule en cas d'obstructions (telles que des glissières ou des corps étrangers), protégeant ainsi la cavité finition miroir. Le moule est préchauffé pendant 30 minutes pour garantir une température de cavité uniforme et stable avant d'effectuer des tirs d'essai à basse pression et à basse vitesse. Les paramètres d'injection, notamment la pression, la vitesse et la pression de maintien, sont ajustés de manière itérative ; la production de masse ne commence qu'après que le premier article ait passé les contrôles de qualité concernant les dimensions, l'apparence et la ténacité. III. Processus de cycle de moulage par injection standard

Cycle complet d'un seul moule : Fermeture du moule → Pré-plastification/accumulation de matériau → Remplissage par injection en plusieurs étapes → Pression de maintien en deux étapes → Refroidissement/réglage à température constante → Ouverture du moule décélérée en trois étapes → Éjection à basse vitesse en plusieurs étapes → Retrait automatique des pièces par bras robotisé.

Contrôle précis de la température par zones pour le fût

Panneaux de carrosserie ASA : 170–200 °C ; la température de la buse ne doit pas dépasser 210°C (une chaleur excessive provoque la décomposition des additifs résistants aux UV, conduisant à un jaunissement à court terme lors d'une exposition extérieure).

Boîtiers d'instruments ABS+PC : 190–250°C ; la limite supérieure ne doit pas dépasser 260°C (les températures élevées réduisent la ténacité à basse température, rendant les pièces sujettes à la fissuration lors d'un impact en hiver).

Compartiments de batterie et garde-boue en PP renforcé : 190–220°C (une chaleur excessive provoque la précipitation de la poudre de remplissage, ce qui entraîne des taches blanches en surface ou une « éclosion »).

Couvercles transparents en PC : 270–290°C.

Processus de remplissage à vitesse variable en plusieurs étapes

Les pièces de corps incurvées utilisent un processus de remplissage à vitesse variable en trois étapes : mise en tampon à basse vitesse au niveau de la porte, remplissage à vitesse moyenne à élevée pour le corps incurvé principal et vitesse réduite pour la ventilation au niveau des zones de lignes de soudure distantes afin de minimiser les contraintes internes causées par le cisaillement moléculaire. Pression d'injection : 85-110 bars ; une pression excessivement basse entraîne une mauvaise fusion et une rupture de la ligne de soudure en raison des vibrations de conduite, tandis qu'une pression excessivement élevée entraîne une augmentation des bavures et une accumulation de contraintes internes, provoquant un blanchiment ou des fissures lorsqu'elles sont exposées à la pluie ou aux fluctuations de température.

Pression de maintien à deux niveaux

Le PP présente un retrait de cristallisation important, c'est pourquoi un profil de pression de maintien en deux étapes est défini pour compenser le retrait ; L'ASA et l'ABS+PC présentent un retrait plus faible, c'est pourquoi un maintien à basse pression et de courte durée est utilisé. Le temps de maintien est de 6 à 10 s pour les boîtiers incurvés à paroi mince et de 12 à 20 s pour les compartiments de batterie à paroi épaisse et les bossages/clips de montage pour éliminer les marques d'enfoncement au niveau des nervures et des poteaux de montage ; la pression de maintien et l'accumulation de matériau se produisent simultanément pour raccourcir le cycle de moulage.

Spécifications de refroidissement et de retrait de pièces

Le temps de refroidissement est calculé à 3-4 s pour 1 mm d'épaisseur de paroi ; un boîtier de corps standard de 2 mm nécessite 9 à 13 secondes de refroidissement. Les pièces en plastique insuffisamment refroidies peuvent paraître plates lors du démoulage, mais subir un retrait et une déformation continus après 24 heures, entraînant un désalignement de l'assemblage et des espaces incohérents à travers le véhicule. Les processus d’ouverture et d’éjection du moule doivent être fluides et lents ; des pinces robotisées doivent être utilisées pour manipuler des pièces cosmétiques, avec un contact manuel sur des surfaces courbes strictement interdit pour éviter que les empreintes digitales ou les huiles ne compromettent l'adhérence de la peinture. Après démontage, les pièces doivent être posées à plat sur des fixations courbes spécialisées ; il est strictement interdit d'empiler ou de comprimer des pièces chaudes afin d'éviter une déformation permanente des surfaces courbes.

Nous sommes un fabricant de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter électrique, fournissant une fabrication de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter électrique de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de pièces de carrosserie en plastique pour scooter électrique, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

R : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.