Moulage anti-moustique électrique

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage anti-moustiques électriques personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de répulsifs électriques contre les moustiques, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules d'injection.

Les principes fondamentaux régissant le processus de fabrication des moules pour les anti-moustiques électriques sont les suivants : s'aligner sur la fonctionnalité du produit, garantir la précision et la stabilité, améliorer l'efficacité de la production et prolonger la durée de vie des moules. L'ensemble du processus peut être globalement divisé en sept étapes principales : préparation préliminaire et analyse du produit ; conception de moules ; préparation et prétraitement des matériaux de moulage ; usinage de précision des composants de moules ; assemblage de moules ; essai de moule et débogage ; et l'acceptation et la livraison des moules. Chaque étape est intimement liée ; la qualité de l’étape précédente impacte directement le déroulement des étapes suivantes. Tout oubli au cours d'une seule étape pourrait entraîner la mise au rebut du moule ou le fait que les produits finaux ne répondraient pas aux normes de qualité. Par conséquent, il est impératif de respecter des protocoles opérationnels standardisés tout au long du processus, en adaptant toutes les tâches aux caractéristiques spécifiques du produit anti-moustique électrique.

Étape 1 : Préparation préliminaire et analyse du produit. Ceci constitue la condition préalable fondamentale à la fabrication de moules ; son objectif principal est de définir clairement les exigences du produit et d'analyser minutieusement la structure du produit, fournissant ainsi une base scientifique pour la conception et l'usinage ultérieurs des moules. Tout d’abord, l’équipe de fabrication des moules doit interagir avec l’équipe de conception du produit pour obtenir une documentation complète sur le produit pour le répulsif électrique contre les moustiques. Cela inclut des modèles de produits 3D, des dessins techniques 2D, des spécifications de matériaux, des tolérances dimensionnelles, des normes esthétiques, des exigences d'assemblage et des paramètres fonctionnels. Une attention particulière doit être portée aux tolérances dimensionnelles ; pour les zones critiques, telles que les coutures du boîtier, les trous de montage pour les éléments chauffants et les interfaces pour les bouteilles hydrofuges, les tolérances doivent généralement être contrôlées à ± 0,02 mm. Ce contrôle strict évite des problèmes tels que des espaces excessifs dans les joints du boîtier, des supports d'éléments chauffants desserrés ou des fuites de liquide causées par des écarts dimensionnels. Parallèlement, les matériaux spécifiques du produit doivent être clairement définis. Le boîtier du répulsif électrique contre les moustiques est généralement fabriqué en plastique ABS, qui est non toxique, inodore, possède une résistance mécanique élevée, est facile à mouler et présente une résistance thermique suffisante, ce qui le rend adapté aux produits exposés à des environnements thermiques à basse température. Les bouteilles ou réservoirs répulsifs liquides sont généralement fabriqués en plastique PP, qui offre d'excellentes propriétés de résistance à la corrosion et d'étanchéité, empêchant efficacement les fuites de liquide répulsif. Les composants qui entrent en contact direct avec l'élément chauffant, tels que la base chauffante, peuvent utiliser du plastique PC ou du plastique ABS modifié, qui offrent une résistance thermique supérieure, garantissant ainsi que les pièces restent exemptes de déformation ou de vieillissement même après une utilisation prolongée.

Au cours de la phase d'analyse du produit, l'accent est mis principalement sur la déconstruction des caractéristiques structurelles du répulsif électrique contre les moustiques et, en conjonction avec ses exigences fonctionnelles, sur l'analyse des défis spécifiques associés au processus de moulage. Par exemple, le boîtier inférieur des anti-moustiques électriques de type liquide comporte généralement une fente de montage pour la bouteille de liquide, une perforation pour la tige de l'élément chauffant et une interface pour le cordon d'alimentation. Certains produits intègrent également des caractéristiques structurelles telles que des trous de montage pour voyants lumineux et des évidements pour boutons. Notamment, la fente de montage de la bouteille de liquide nécessite un degré élevé d'intégrité d'étanchéité pour empêcher les fuites du fluide répulsif ; par conséquent, la cavité correspondante à l’intérieur du moule doit posséder un état de surface et une précision dimensionnelle exceptionnels. De plus, la précision de position de la perforation pour la tige de l'élément chauffant est critique ; une déviation excessive dans son placement pourrait entraîner une installation inclinée de la tige, compromettant ainsi à la fois les performances de chauffage et l'efficacité de la volatilisation du répulsif. Le capot supérieur des dispositifs anti-moustiques électriques utilisant des tapis répulsifs comporte généralement un réseau dense de trous de ventilation, caractérisés par leurs diamètres minuscules et leur répartition uniforme. La conception du moule pour de tels composants nécessite la création de broches centrales minces correspondantes ; simultanément, une attention particulière doit être accordée à assurer un démoulage en douceur pour éviter que les broches centrales ne se fracturent ou que le produit fini ne présente des bavures. De plus, les boîtiers de certains dispositifs anti-moustiques électriques intègrent des structures de verrouillage, telles que des boutons-pression et des fentes, pour faciliter l'assemblage et la fixation sécurisée des sections supérieure et inférieure du boîtier. Pour réussir le moulage de ces éléments complexes, la conception du moule doit intégrer des mécanismes latéraux d'extraction du noyau ; cette exigence constitue l'un des principaux défis et points critiques dans la conception et la fabrication de moules pour dispositifs anti-moustiques électriques.

Parallèlement, cette phase nécessite la réalisation d’une étude de marché et d’une analyse des coûts. Sur la base du volume de production projeté du produit, une détermination doit être effectuée concernant la configuration de moule appropriée, en particulier s'il faut utiliser un moule à une seule cavité ou un moule à plusieurs cavités. Pour les séries de production à grande échelle, les moules multi-empreintes sont le choix préféré, car ils peuvent améliorer considérablement l'efficacité de la production ; à l’inverse, pour les petits lots de production, des moules à empreinte unique sont utilisés pour minimiser les coûts de fabrication des moules. En outre, il est essentiel de définir systématiquement les étapes clés, les normes techniques et les critères de qualité du processus de fabrication des moules. Cela implique de formuler un calendrier de production complet et de désigner clairement les personnes responsables de chaque étape spécifique, garantissant ainsi que la fabrication du moule se déroule de manière ordonnée et efficace.

Phase deux : l'étape de conception du moule. Cela constitue la phase centrale du processus de fabrication du moule, car elle dicte directement l’intégrité structurelle, la précision dimensionnelle et l’efficacité de la production du moule fini. S'appuyant sur les résultats de l'analyse préliminaire du produit, le travail de conception est exécuté à l'aide de progiciels de conception de moules spécialisés (tels que UG, Pro/E, AutoCAD, etc.). Dans ce contexte, le module « Mold Wizard » du logiciel UG est largement utilisé dans la conception de moules pour dispositifs anti-moustiques électriques, permettant l'exécution efficace de tâches critiques telles que la conception des lignes de joint et la modélisation des cavités et des noyaux de moule. Le processus de conception du moule doit respecter strictement un ensemble de principes directeurs : « la solidité structurelle, le respect des normes de précision, la fonctionnalité de démoulage en douceur et la facilité de maintenance ». Sur le plan fonctionnel, cette phase est subdivisée en deux composantes distinctes : la conception du processus de moulage et la conception de la structure du moule. La conception du processus de moulage sert de base à la conception des moules ; cela nécessite de déterminer des paramètres spécifiques du processus de moulage en fonction du matériau, de la structure et des dimensions des composants électriques du répulsif anti-moustique. Par exemple, la température de moulage du plastique ABS est généralement contrôlée dans la plage de 180 à 220 °C, avec une pression d'injection de 80 à 120 MPa et une température de moule de 50 à 60 °C ; si un brillant de surface élevé est requis pour le produit, la température du moule peut être augmentée à 60–80°C. Pour le plastique PP, la température de moulage est de 170 à 210°C, la pression d'injection est de 70 à 100 MPa et la température du moule est contrôlée entre 20 et 40°C. Parallèlement, le taux de retrait du matériau doit être analysé : le plastique ABS présente généralement un taux de retrait de 0,5 à 0,8 %, tandis que le plastique PP a un taux de 1,0 à 2,0 %. Lors de la conception de la cavité du moule, des tolérances appropriées doivent être incorporées en fonction de ces taux de retrait pour garantir que les dimensions du produit moulé répondent aux spécifications de conception. En outre, un schéma de conception du système de contrôle doit être établi ; Étant donné que les composants des répulsifs électriques contre les moustiques sont principalement de petites pièces à paroi mince, le système de seuil doit utiliser une conception à seuil fin pour empêcher les marques de seuil de compromettre l'attrait esthétique du produit, tout en garantissant simultanément un écoulement fluide de la matière fondue et en minimisant les défauts de moulage tels que les lignes de soudure et les marques d'évier. Pour les composants comportant des trous de ventilation ou des perforations complexes, un système de ventilation bien conçu est essentiel pour faciliter l'évacuation rapide des gaz générés pendant le processus de moulage, évitant ainsi les défauts tels que les bulles d'air et les tirs courts.

La conception de la structure du moule constitue le cœur de la phase de conception ; cela implique d'intégrer la configuration structurelle du produit aux exigences du processus de moulage pour compléter la conception globale de la structure du moule, englobant la conception de la cavité, du noyau, de la base du moule, du mécanisme de guidage, du mécanisme d'éjection, du mécanisme de traction du noyau latéral, du système de refroidissement et d'autres éléments constitutifs. La cavité et le noyau servent de principaux composants de formage du moule ; leur géométrie doit reproduire avec précision les contours externes des composants électriques du répulsif anti-moustique. Compte tenu des exigences de précision extrêmement élevées, ces composants doivent être modélisés avec une précision extrême à partir du modèle numérique 3D du produit. De plus, la rugosité de surface de ces composants doit atteindre une norme de Ra 0,12 µm ou moins pour garantir que le produit moulé résultant possède une finition de surface lisse et sans bavure. En tant que structure de base d'un moule, la base du moule doit être sélectionnée pour posséder une résistance suffisante et une excellente rigidité ; le matériau le plus couramment utilisé pour les fonds de moules est l’acier 45. Après avoir subi un traitement de trempe et de revenu, sa dureté et sa résistance à l'usure sont améliorées, garantissant ainsi que le moule reste exempt de déformation lors d'une utilisation prolongée.

Le mécanisme de guidage sert à assurer un alignement précis lorsque le moule se ferme, évitant ainsi un désalignement entre les moitiés supérieure et inférieure du moule qui pourrait entraîner le rejet du produit. Généralement, cela est réalisé grâce à une combinaison de piliers de guidage et de bagues de guidage ; le jeu entre les piliers et les bagues doit être strictement contrôlé dans une plage de 0,01 à 0,03 mm. De plus, des broches de positionnement doivent être incorporées pour améliorer encore la précision du positionnement. Le mécanisme d'éjection se charge du démoulage du produit une fois celui-ci formé. La méthode d'éjection appropriée doit être sélectionnée en fonction des caractéristiques structurelles spécifiques du produit. Pour le boîtier des anti-moustiques électriques, l'éjection par broche est fréquemment utilisée ; l'emplacement des broches d'éjection doit être soigneusement positionné pour éviter les zones fonctionnelles critiques et les surfaces extérieures visibles du produit, évitant ainsi l'apparition de marques d'éjection disgracieuses. Pour les composants présentant des géométries plus complexes, des méthodes telles que l'éjection de la plaque de dévêtissage ou l'éjection des broches coudées peuvent être utilisées pour garantir un démoulage en douceur sans endommager le produit.

Le mécanisme latéral d’extraction du noyau constitue un point central essentiel dans la conception de moules pour répulsifs électriques contre les moustiques. Sa fonction principale est de former des éléments latéraux sur le produit, tels que des languettes à encliquetage, des fentes et des trous latéraux, dont des exemples incluent l'ouverture latérale pour le cordon d'alimentation sur le boîtier inférieur et les diverses languettes à encliquetage sur le boîtier extérieur. Une méthode couramment adoptée est le mécanisme de traction du noyau de la broche de guidage angulaire. Sa conception nécessite des calculs précis concernant l'angle d'inclinaison, la longueur et la distance de course des broches de guidage coudées pour garantir à la fois une rétraction fluide du noyau et un retour précis à la position d'origine. De plus, un mécanisme de verrouillage doit être incorporé pour empêcher tout déplacement involontaire des noyaux latéraux lors de la fermeture du moule, ce qui pourrait autrement compromettre la précision dimensionnelle du produit final. Le système de refroidissement est conçu pour réguler la température du moule, facilitant le refroidissement et la solidification rapides du matériau fondu afin d'améliorer l'efficacité de la production tout en minimisant simultanément le retrait et la déformation du produit. Les canaux de refroidissement doivent suivre étroitement les contours de la cavité du moule et du noyau, assurant une distribution uniforme qui maintient une température constante dans toutes les parties du moule. Pour les composants nécessitant un degré élevé d'étanchéité à l'air, tels que les bouteilles hydrofuges, la conception du système de refroidissement exige une précision encore plus grande pour éviter qu'un refroidissement irrégulier n'induise une déformation ou une déformation du produit. Une fois la phase de conception terminée, le schéma de conception du moule doit faire l’objet d’un examen complet. Cela implique l'utilisation de la technologie d'analyse du flux de moule de CAE pour simuler l'ensemble du processus de remplissage, de refroidissement et de retrait de la matière fondue. En prédisant les défauts potentiels pouvant survenir au cours du processus de moulage, tels que les lignes de soudure, les marques d'enfoncement et le gauchissement, la structure du moule et les paramètres du processus peuvent être optimisés en fonction des résultats d'analyse, réduisant ainsi le nombre d'essais de moule et les coûts de fabrication des moules. Parallèlement, des dessins détaillés d'assemblage de moules et des dessins d'usinage de composants doivent être rédigés, spécifiant clairement les dimensions, les tolérances, les matériaux et les exigences d'usinage de chaque pièce individuelle afin de fournir une base définitive pour les opérations ultérieures de fabrication et d'assemblage.

Phase III : Préparation et prétraitement du matériau du moule. La sélection et le prétraitement des matériaux du moule ont un impact direct sur la dureté, la résistance à l'usure, la durée de vie et la précision d'usinage du moule. Par conséquent, en fonction des exigences opérationnelles spécifiques et de la complexité d’usinage du moule anti-moustique électrique, les matériaux appropriés doivent être sélectionnés et soumis à un prétraitement rigoureux. Les composants du moule à noyau, tels que les cavités, les noyaux, les broches de guidage inclinées et les broches d'éjection, nécessitent l'utilisation d'aciers pour moules à haute résistance et à haute résistance à l'usure. Les options couramment utilisées incluent les aciers pré-trempés tels que le P20, le 718H et le NAK80. Parmi ceux-ci, l'acier P20 offre une excellente usinabilité et des propriétés mécaniques complètes, atteignant une dureté de HRC 30-36 ; il convient aux moules anti-moustiques électriques nécessitant une précision standard. L'acier 718H possède une dureté plus élevée (HRC 38-42), ainsi qu'une résistance à l'usure et une ténacité supérieures, ce qui le rend idéal pour les moules destinés à une production en grand volume ou ceux ayant des exigences de précision strictes. L'acier NAK80 est un acier pré-durci et polissable capable d'obtenir une finition de surface élevée sans avoir besoin de traitements de polissage ultérieurs ; il est particulièrement adapté aux moules pour lesquels la qualité esthétique du produit final est une exigence critique. Les composants auxiliaires, tels que les fonds de moule, les piliers de guidage et les bagues de guidage, peuvent être fabriqués en acier 45# ou en acier 40Cr, qui subissent des traitements de trempe et de revenu pour améliorer leur résistance et leur rigidité.

Une fois la préparation du matériau terminée, la phase de prétraitement commence, impliquant principalement des processus tels que le forgeage, le recuit, la trempe et le revenu. L'objectif du forgeage est d'affiner la microstructure interne du matériau, d'éliminer les défauts tels que la porosité et le jeu, et d'améliorer la densité et la ténacité du matériau, garantissant ainsi que les composants du moule ne se fracturent pas lors de l'usinage ou de l'utilisation opérationnelle ultérieure. L'objectif du recuit est de réduire la dureté du matériau, d'améliorer l'usinabilité et de minimiser l'usure des outils pendant le traitement, tout en soulageant simultanément les contraintes internes pour empêcher la déformation lors des étapes ultérieures d'usinage et de traitement thermique. Pour les aciers pour moules, un recuit sphéroïdisant est généralement utilisé ; le matériau est chauffé entre 750 et 780 °C, maintenu à cette température pendant une durée spécifique, puis refroidi lentement. Ce processus transforme la microstructure interne en perlite sphéroïdisée, réduisant la dureté à HB 200-220 et facilitant ainsi les opérations de coupe ultérieures. La trempe et le revenu, un processus de traitement thermique principalement appliqué aux bases de moules et aux composants auxiliaires, consistent à chauffer le matériau à 850-880°C, à le maintenir à cette température avant la trempe, puis à le réchauffer à 550-600°C pour le revenu. Ce processus confère une excellente résistance et ténacité au matériau, avec une dureté contrôlée dans la plage HRC 28-32, garantissant ainsi la rigidité et la stabilité de la base du moule.

À la fin de la phase de prétraitement, le matériau doit subir une inspection dimensionnelle et une évaluation de la qualité de la surface pour garantir que ses dimensions répondent aux spécifications de traitement et que sa surface est exempte de défauts tels que des fissures, des rayures ou du tartre. Tout matériau non conforme doit être remplacé dans les plus brefs délais afin d'éviter tout impact négatif sur la qualité des étapes de transformation ultérieures.

Phase 4 : Usinage de précision des composants du moule. Cela constitue l’étape critique où le plan de conception est traduit en composants physiques tangibles. En fonction des exigences de traitement spécifiques de chaque composant du moule, des équipements et techniques d'usinage appropriés doivent être sélectionnés, avec des contrôles stricts appliqués pour garantir la précision de l'usinage et la qualité de la surface. Les composants du moule anti-moustique électrique exigent une grande précision d'usinage et impliquent des séquences de traitement complexes, comprenant principalement des étapes d'usinage grossier, de semi-finition, de finition et de traitement de surface. Les équipements couramment utilisés pour ces opérations comprennent les fraiseuses CNC, les tours CNC, les machines d'usinage par électroérosion (EDM), les machines d'usinage par électroérosion à fil (WEDM), les rectifieuses et les machines de polissage.

L'objectif principal de la phase d'usinage grossier est d'éliminer l'excédent de matière et d'établir le contour préliminaire de la pièce, jetant ainsi les bases des opérations de finition ultérieures. L'usinage grossier est généralement effectué à l'aide de fraiseuses CNC ou de fraiseuses conventionnelles. Au cours de ce processus, une surépaisseur de finition de 0,3 à 0,5 mm doit être réservée ; de plus, les vitesses d'usinage et les avances doivent être soigneusement contrôlées pour éviter la déformation du matériau causée par des contraintes excessives induites par l'usinage. Pour les composants présentant des géométries complexes, tels que les cavités et les noyaux de moules, un traitement de vieillissement est effectué après l'usinage grossier pour soulager les contraintes internes et minimiser davantage le potentiel de déformation lors des étapes de finition ultérieures. L'étape de semi-finition consiste principalement à affiner les contours des composants et à corriger les erreurs générées lors de l'ébauche, rapprochant ainsi les dimensions et la géométrie des pièces des spécifications de conception. Les opérations de semi-finition utilisent généralement des équipements tels que des fraiseuses CNC et des tours CNC, en maintenant une tolérance d'usinage de ± 0,05 mm. Parallèlement, les zones critiques des composants subissent un ébavurage préliminaire pour éliminer les bavures d'usinage. Pour les composants présentant des surfaces courbes complexes ou des microstructures complexes, telles que les broches du noyau d'aération dans le couvercle supérieur d'un dispositif anti-moustique électrique ou les piliers de guidage inclinés dans un mécanisme de traction du noyau latéral, l'étape de semi-finition nécessite l'utilisation d'un équipement d'usinage CNC de haute précision pour garantir la précision dimensionnelle de ces caractéristiques structurelles.

L'étape de finition constitue la phase charnière pour garantir la précision du moule ; cela nécessite le déploiement d’équipements d’usinage de haute précision et un contrôle rigoureux de la précision de l’usinage et de la qualité des surfaces. Pour les composants de base tels que les cavités et les noyaux de moules, les opérations de finition peuvent utiliser des équipements tels que des fraiseuses CNC à 5 axes simultanés, des machines d'usinage par électroérosion (EDM) et des machines d'électroérosion à fil. Parmi celles-ci, les fraiseuses CNC simultanées à 5 axes permettent l'usinage de haute précision de surfaces courbes complexes, atteignant une tolérance d'usinage allant jusqu'à ±0,005 mm et une rugosité de surface de Ra 0,08 μm. Les machines EDM sont principalement utilisées pour usiner des structures complexes et des caractéristiques complexes dans les cavités et les noyaux ; en utilisant des décharges d'étincelles entre une électrode et la pièce à usiner pour éroder le matériau métallique, ils atteignent une tolérance d'usinage allant jusqu'à ± 0,002 mm et sont capables de traiter des aciers pour moules de haute dureté. Les machines d'électroérosion à fil sont principalement utilisées pour usiner des composants tels que des inserts de moule et des piliers de guidage angulaires, permettant l'usinage de haute précision de profils linéaires et courbes ; en particulier, l'électroérosion à fil à avance lente peut atteindre une tolérance d'usinage allant jusqu'à ± 0,001 mm et une rugosité de surface de Ra 0,05 μm.

Une fois l’étape de finition terminée, les composants subissent des processus de traitement de surface, comprenant principalement le polissage et la nitruration. L'objectif du polissage est d'améliorer la finition de surface des composants, garantissant ainsi que les produits moulés résultants possèdent des surfaces lisses et sans rayures. Le processus de polissage nécessite l'utilisation progressive d'outils de polissage de plus en plus fins, allant du polissage grossier au polissage fin, jusqu'à ce que la rugosité de surface des cavités et des noyaux du moule atteigne une norme de Ra 0,12 μm ou mieux. Pour les composants nécessitant un degré élevé d’intégrité d’étanchéité, tels que les flacons de médicaments liquides, la rugosité de la surface doit répondre à une norme encore plus stricte de Ra 0,08 μm ou mieux. Le traitement de nitruration est principalement utilisé pour améliorer la dureté de surface et la résistance à l'usure des composants du moule, prolongeant ainsi la durée de vie du moule. Généralement, un processus de nitruration gazeuse est utilisé : les composants sont placés dans un four de nitruration où, à une température de 500 à 550 °C, de l'ammoniac gazeux est introduit. Cela provoque la diffusion d'atomes d'azote dans les surfaces des composants, formant une couche nitrurée dure avec une dureté de surface supérieure à HV850. Il est important de noter que ce processus ne compromet pas la résistance interne des composants, empêchant ainsi l'usure et la déformation pendant le fonctionnement.

Tout au long du processus de fabrication, chaque composant est soumis à un contrôle qualité rigoureux. Les équipements d'inspection, tels que les pieds à coulisse, les micromètres, les indicateurs à cadran et les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), sont utilisés pour vérifier les dimensions, les tolérances, la rugosité de la surface et d'autres paramètres, garantissant ainsi le strict respect des spécifications de conception. Les composants non conformes sont soit retravaillés, soit mis au rebut pour éviter qu'ils ne passent à l'étape d'assemblage suivante.

Étape 5 : Assemblage du moule. L'assemblage de moules est le processus d'intégration des différents composants finis dans un moule complet conformément aux spécifications de conception. La précision de l'assemblage a un impact direct sur la précision de fermeture du moule, la fluidité de l'éjection et l'efficacité globale de la production. Par conséquent, le processus d'assemblage adhère aux principes suivants : « installer d'abord les caractéristiques de référence, suivies des détails ; et installer d'abord les composants internes, suivis des composants externes ». Cela implique l'utilisation d'outils et de techniques d'assemblage spécialisés pour maintenir un contrôle strict sur la qualité de l'assemblage.

Avant l'assemblage, tous les composants sont soumis à un processus de nettoyage approfondi pour éliminer les contaminants de surface, tels que les taches d'huile, les copeaux métalliques et la poussière, qui pourraient autrement compromettre la précision de l'assemblage et la durée de vie du moule. Parallèlement, les dimensions et la qualité de surface de chaque composant sont inspectées pour garantir qu'ils répondent aux spécifications avant le début de l'assemblage. La première étape de l'assemblage consiste à installer la base du moule ; cela implique l'assemblage de composants tels que les plaques de moule supérieure et inférieure, les piliers de guidage et les bagues de guidage. Le jeu entre les piliers de guidage et les bagues est soigneusement ajusté pour garantir une fermeture du moule en douceur et sans accroc et un alignement précis. L'installation des piliers de guidage et des bagues utilise généralement un ajustement serré pour garantir une connexion sécurisée, et un lubrifiant est appliqué sur leurs surfaces de contact pour faciliter un fonctionnement fluide.

...de l'huile pour réduire l'usure.

Ensuite, la cavité et le noyau sont installés. La cavité usinée et le noyau sont fixés à la base du moule à l'aide de connexions boulonnées ou d'ajustements par pression, garantissant une fixation ferme et sans oscillation. L'installation de la cavité et du noyau doit respecter strictement les spécifications de conception ; leur coaxialité et leur planéité doivent être ajustées pour assurer un accouplement précis lors de la fermeture du moule, évitant ainsi un désalignement qui pourrait entraîner des produits mis au rebut. Une fois l'installation terminée, le jeu d'accouplement entre la cavité et le noyau doit être inspecté. Ce jeu doit être maintenu dans une plage de 0,01 à 0,03 mm pour éviter les fuites de matériau fondu tout en évitant une compression excessive qui pourrait endommager les composants.

Par la suite, des mécanismes auxiliaires, tels que le système d'éjection, le mécanisme d'extraction du noyau latéral, le système de refroidissement et le système de déclenchement, sont installés. Pour le système d'éjection, la position et la hauteur des broches d'éjection doivent être ajustées pour garantir qu'elles éjectent le produit en douceur et reviennent avec précision à leur position d'origine après l'éjection. Le jeu entre les broches d'éjection et leurs trous correspondants doit être contrôlé entre 0,01 et 0,02 mm pour éviter les fuites de matériau. Pour le mécanisme de traction du noyau latéral, l'angle d'inclinaison des broches de guidage inclinées et la course de traction du noyau doivent être ajustés pour garantir une extraction en douceur et un retour précis ; le mécanisme de verrouillage doit être solidement fixé pour empêcher le noyau latéral de se déplacer pendant la fermeture du moule. Pour le système de refroidissement, tous les raccordements de canalisations doivent être sécurisés et sans fuite, et le contact entre les canalisations et la cavité/noyau doit être optimisé pour garantir une efficacité de refroidissement uniforme. Pour le système de porte, la position et les dimensions de la porte doivent être ajustées pour assurer un remplissage en douceur du matériau fondu et une transition transparente entre la porte et la cavité, minimisant ainsi les marques de porte.

Une fois l’assemblage terminé, un processus de débogage complet est requis. Le moule est ouvert et fermé manuellement pour vérifier sa précision de fermeture, la douceur de l'éjection et le fonctionnement synchronisé de tous les mécanismes, garantissant ainsi le bon fonctionnement du moule. Parallèlement, l'intégrité de l'étanchéité du moule doit être vérifiée par des tests de pression pour confirmer que les systèmes de refroidissement et d'accès sont exempts de fuites. Tout problème identifié au cours de ce processus doit être rapidement résolu par des ajustements ou des retouches jusqu'à ce que l'ensemble du moule réponde à toutes les normes de qualité. Phase 6 : Essai de moule et débogage. Ceci constitue une étape critique pour vérifier la qualité et les performances du moule. Au cours de cette phase, des échantillons de pièces sont produits à travers des essais ; ces échantillons sont ensuite inspectés pour diverses mesures, notamment les dimensions, l'apparence et la fonctionnalité. Sur la base des résultats de l'essai du moule, des ajustements sont apportés au moule lui-même ainsi qu'aux paramètres du processus, garantissant ainsi que le moule est capable de produire des produits conformes. Les essais de moules doivent être effectués sur des machines de moulage par injection dédiées ou des machines de moulage sous pression, avec les paramètres de l'équipement (tels que la pression d'injection, la vitesse d'injection, la température de moulage, la température du moule et le temps de refroidissement) configurés en stricte conformité avec les paramètres du processus de moulage établis lors de la phase de conception initiale.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

A : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.