Solution de moulage à tolérance serrée

Nous proposons des solutions complètes de moulage à tolérance serrée où la déviation n’est pas une option. Notre avantage réside dans une analyse complète des tolérances, intégrant le retrait du matériau, l’uniformité du refroidissement et la variation du processus dans la conception du moule. La technologie avancée comprend des capteurs thermiques intégrés pour le contrôle des processus en temps réel. L'assurance qualité exige une approbation dimensionnelle complète par rapport aux spécifications géométriques les plus strictes. Notre solution de moulage à tolérance serrée garantit la production réussie de composants fonctionnels et complexes aux performances exceptionnelles.

1. Structures de moules personnalisées : adaptées aux exigences des colliers en plastique

Les colliers en plastique (par exemple, les colliers d'arbre mécaniques, les colliers d'espacement de composants électroniques, les colliers d'isolation de tuyaux) exigent une grande précision du trou intérieur pour l'arbre/tuyau, une stabilité structurelle pour le positionnement axial et souvent des caractéristiques de protection ou d'étanchéité. Nos structures de moules sont personnalisées pour répondre à ces exigences clés :

Cavité et noyau : usinés via un tournage/fraisage CNC d'ultra-précision (tolérance aussi étroite que ±0,005 mm) pour reproduire les caractéristiques critiques :

Précision du trou intérieur (tolérance de diamètre ±0,008 mm, rondeur ≤0,005 mm) pour garantir un ajustement parfait avec les arbres/tuyaux (par exemple, arbres de 5 à 50 mm de diamètre pour les machines) — empêche tout mouvement radial ou oscillation pendant l'utilisation.

Structures de positionnement axial (par exemple, épaulements en forme de marche avec une tolérance de hauteur de ± 0,01 mm, bagues intérieures antidérapantes) pour fixer la position du collier sur les arbres/tuyaux – essentielles pour l'espacement des colliers (maintenir les espaces entre les composants) ou les colliers d'arrêt (empêchant le déplacement axial).

Conceptions de protection/isolation (par exemple, parois extérieures épaissies de 1 à 3 mm pour la protection contre les chocs, structures creuses pour l'isolation thermique) pour protéger les composants sous-jacents (par exemple, capteurs électroniques, joints de tuyaux) contre les dommages ou les changements de température.

Caractéristiques faciles à installer (par exemple, fentes divisées pour un assemblage facile, trous de vis avec tolérance de filetage de ± 0,01 mm pour le verrouillage) pour simplifier le montage sur site sans endommager les arbres/tuyaux.

Système de déclenchement : conçu pour éviter d'affaiblir la précision du trou intérieur et l'intégrité structurelle :

Les portes de bord (positionnées sur les bords extérieurs non fonctionnels) pour les colliers petits à moyens (par exemple, les colliers d'espacement électroniques) : minimisent les lignes de soudure dans les zones des trous intérieurs, ce qui affecterait la précision de l'ajustement (un risque majeur pour les colliers mécaniques de précision).

Les systèmes à canaux chauds (pour les colliers de grande taille ou à plusieurs cavités, par exemple les colliers d'isolation pour tuyaux en vrac) pour maintenir une température de fusion constante — réduisent les déchets de matériaux de 18 à 25 % et garantissent une épaisseur de paroi uniforme (critique pour maintenir la stabilité structurelle et les performances d'isolation).

Système de refroidissement : optimisé pour les structures cylindriques/annulaires des colliers :

Canaux de refroidissement concentriques (diamètres intérieur/extérieur du collier correspondant) pour garantir une dissipation uniforme de la chaleur : empêche la déformation du trou intérieur (par exemple, l'ovalité) qui ruine l'ajustement arbre/tuyau et réduit le temps de cycle de 30 à 40 %.

Refroidissement ciblé pour les épaulements ou les murs épaissis : évite le retrait qui compromet la précision du positionnement axial (par exemple, variation de la hauteur de l'épaulement ≤ 0,01 mm pour les colliers d'espacement).

Système d'éjection : calibré pour protéger la précision du trou intérieur et la forme cylindrique :

Anneaux d'éjection (pour colliers cylindriques) pour répartir uniformément la force d'éjection : empêchent les rayures du trou intérieur ou la déformation de la surface extérieure, garantissant ainsi la rondeur et les performances d'ajustement du collier.

Plaques de dévêtissage (pour colliers avec structures étagées complexes) pour éviter d'endommager les épaulements de positionnement — préserve la fonction de positionnement axial du collier.

2. Matériaux plastiques appropriés : adaptés aux applications de colliers en plastique

Les colliers en plastique sont confrontés à des contraintes axiales/radiales, à une exposition environnementale (humidité, température, produits chimiques) et à des exigences de protection des composants. Nous sélectionnons les matériaux en fonction de la stabilité de l'ajustement, de la durabilité et des scénarios d'utilisation :

PP (polypropylène) : Idéal pour les colliers à usage général (par exemple, colliers d'espacement de tuyaux légers, colliers de composants d'appareils électroménagers). Offre une bonne résistance chimique (à l'eau, aux détergents doux), une rigidité modérée (Shore D 60-70) et une rentabilité — adaptée aux scénarios intérieurs à faible contrainte (charge axiale ≤ 50 N).

ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) : Utilisé pour les colliers électroniques de précision (par exemple, colliers d'espacement de circuits imprimés, colliers de positionnement de connecteurs). Présente une stabilité dimensionnelle élevée (retrait de 1,5 à 2,5 %), une bonne résistance aux chocs (15 à 20 kJ/m²) et une compatibilité avec les processus d'assemblage électronique — garantit un ajustement constant des trous intérieurs pour les petits arbres (≤ 10 mm de diamètre), idéal pour les appareils électroniques d'intérieur.

PA66 + fibre de verre (20 à 30 % GF) : parfait pour les colliers mécaniques à haute contrainte (par exemple, colliers d'arbre de machines industrielles, colliers d'arbre de transmission automobile). Renforcé avec de la fibre de verre pour augmenter la résistance à la traction (jusqu'à 80 MPa) et la résistance à la chaleur (jusqu'à 120 °C) — supporte des charges axiales ≤ 500 N et résiste aux températures industrielles, adapté aux machines et à l'automobile.

PVC (chlorure de polyvinyle) : Idéal pour les colliers d'isolation/de protection des tuyaux (par exemple, les colliers de tuyaux de plomberie, les colliers de conduits de CVC). Bonne résistance aux intempéries (pas de jaunissement aux UV) et aux produits chimiques (aux acides, aux alcalis) : isole les tuyaux des changements de température et protège contre la corrosion, idéal pour la plomberie intérieure/extérieure ou les systèmes CVC.

POM (polyoxyméthylène) : convient aux colliers à faible friction et ajustés avec précision (par exemple, colliers mécaniques coulissants, colliers d'espacement de roulements). Offre une précision dimensionnelle élevée (tolérance du trou intérieur ± 0,005 mm) et un faible coefficient de frottement (0,15 à 0,3) — garantit un glissement fluide de l'arbre (si nécessaire) et une stabilité d'ajustement à long terme, idéal pour les assemblages mécaniques avec des pièces mobiles.

3. Processus de moulage par injection : optimisé pour la qualité des colliers en plastique

Notre processus de moulage par injection est affiné pour répondre aux exigences de précision d’ajustement, de stabilité structurelle et de protection des colliers en plastique, avec des avantages clés :

Précision d'ajustement du trou intérieur :

Paramètres d'injection (température 180-260°C, pression 60-100 MPa) optimisés pour améliorer l'uniformité du matériau : pas de vides internes dans les parois intérieures des trous, garantissant que le diamètre intérieur de chaque collier respecte une tolérance étroite (variation ≤0,008 mm), évitant ainsi le grippage ou le jeu de l'arbre/tuyau.

Jaugeage des trous intérieurs après moulage (via des jauges de précision) pour vérifier l'ajustement : taux de défauts pour les colliers de précision maintenu en dessous de 0,2 %, essentiel pour les machines ou les applications automobiles où la précision de l'ajustement affecte la sécurité.

Performance structurelle et protectrice :

Tests de charge axiale (pour les colliers d'arrêt mécaniques) pour confirmer qu'ils résistent à une charge nominale de 1,5 fois sans déformation : ils empêchent la défaillance du collier et le déplacement des composants pendant le fonctionnement.

Tests d'isolation/résistance chimique (pour les colliers de tuyaux) pour garantir la conformité aux normes industrielles (par exemple, ASTM D2240 pour la dureté, ISO 10366 pour la résistance chimique) — garantissent une protection à long terme des composants sous-jacents.

Production efficace :

Les moules multi-empreintes (32 à 64 cavités pour les petits colliers, par exemple les colliers d'espacement électroniques) maximisent le rendement : la production quotidienne atteint 80 000 à 120 000 composants, répondant ainsi aux demandes de volumes élevés des industries automobile ou électronique.

Tri automatisé et inspection des trous intérieurs : réduit les coûts de main-d'œuvre et garantit que seuls les colliers avec une précision d'ajustement qualifiée entrent dans le processus suivant.

Optimisation des coûts :

Les systèmes à canaux chauds réduisent le gaspillage de matériaux, en particulier pour les matériaux coûteux comme le PA66+GF ou le POM, réduisant ainsi le coût unitaire de 12 à 18 % pour les grosses commandes (plus de 100 000 colliers).

Le moulage intégré des épaulements, des trous de vis ou des fentes fendues élimine le post-traitement (par exemple, perçage ou rainurage secondaire), réduisant ainsi le temps et les coûts de production.

4. Nos services : Au-delà des moules : colliers et assemblage en plastique

Nous fournissons des solutions de bout en bout pour la production de colliers en plastique, pas seulement des moules :

Fabrication de colliers en plastique : produisez des colliers personnalisés dans différentes tailles (diamètre intérieur 3 à 50 mm, diamètre extérieur 8 à 80 mm, hauteur 2 à 20 mm), conceptions (solides, fendues, étagées) et spécifications (personnalisées en fonction des dimensions de votre arbre/tuyau). Prend en charge les couleurs personnalisées (codes RAL/Pantone) et les traitements de surface (revêtement anticorrosion pour colliers industriels, revêtement antistatique pour colliers électroniques).

Assemblage à valeur ajoutée : services d'assemblage optionnels pour les sous-ensembles de colliers : par exemple, fixation de joints toriques en caoutchouc (pour sceller les colliers de tuyaux), assemblage d'ensembles de colliers avec des vis de verrouillage (pour les colliers d'arbre mécaniques) ou intégration d'une isolation en mousse (pour la protection de la température des tuyaux). Fournit des sous-ensembles prêts à installer, économisant ainsi votre temps de production.

Prise en charge de la conception personnalisée : proposez une conception de moules 3D et un prototypage rapide (via moulage par injection ou usinage CNC). Nous pouvons produire 30 à 50 prototypes de colliers en 2 à 3 jours pour que vous puissiez tester l'ajustement des trous intérieurs, la résistance aux charges axiales et la commodité d'installation (en optimisant la conception du moule avant la production en série de composants). Renforcé avec de la fibre de verre pour améliorer la résistance à la traction (jusqu'à 60 MPa) et réduire le retrait (1,0 à 1,5 %) ; convient aux pièces ABS porteuses nécessitant une précision dimensionnelle.

ABS brillant : convient aux pièces esthétiques (par exemple, emballages cosmétiques, panneaux d'appareils audio). Présente une finition de surface polie (aucun post-traitement nécessaire) — exploite la capacité de l'ABS à conserver une brillance élevée, idéal pour les biens de consommation où l'apparence est essentielle.

3. Processus de moulage par injection ABS : optimisé pour les performances

Notre processus d’injection est affiné pour maximiser les propriétés de l’ABS, avec des avantages clés :

Précision et cohérence :

Contrôle de la température de fusion (220 à 260 °C) pour garantir un écoulement uniforme de l'ABS et éviter les gouttes de froid ou les marques de brûlure.

Pression d'injection (70 à 100 MPa) calibrée pour la viscosité de l'ABS : garantit un remplissage complet de la cavité sans contrainte excessive (pouvant provoquer une déformation des pièces).

Contrôle de la tolérance dimensionnelle (± 0,03 mm pour les petites pièces) via des machines servocommandées : essentiel pour les composants ABS nécessitant des ajustements serrés (par exemple, connecteurs électroniques).

Qualité des surfaces :

Polissage de la cavité du moule (Ra ≤0,2 μm pour les pièces très brillantes) pour éliminer les défauts : l'excellente reproduction de la surface de l'ABS garantit l'absence de défauts visibles.

Réduction des lignes de soudure (via le placement des portes et l'optimisation de la température de fusion) : améliore la résistance et l'apparence des pièces ABS aux géométries complexes.

Efficacité:

Optimisation du temps de cycle (20 à 40 secondes par pièce) via un refroidissement ciblé : équilibre la vitesse de production avec les exigences de refroidissement d'ABS.

Moules multi-empreintes (8 à 32 cavités pour les petites pièces, par exemple les boutons) pour augmenter le rendement : le bon débit de l'ABS permet un remplissage uniforme sur plusieurs cavités, avec une production quotidienne allant jusqu'à 50 000 pièces pour les conceptions standard.

Rentabilité :

Les systèmes à canaux chauds réduisent le gaspillage de matériaux (15 à 20 %) : ils minimisent les rebuts des canaux froids, réduisant ainsi les coûts unitaires des pièces ABS en grand volume.

Le moulage intégré des caractéristiques (par exemple, nervures, bossages) élimine le post-traitement, réduit les coûts de main-d'œuvre et garantit une qualité constante.

4. Nos services : au-delà des moules : composants et assemblage ABS

Nous fournissons des solutions de bout en bout pour la production ABS, adaptées à vos besoins :

Fabrication de composants ABS : produisez des pièces ABS personnalisées dans des tailles (5 × 5 mm à 500 × 300 mm), des formes (géométries complexes, parois minces jusqu'à 0,8 mm) et des finitions (brillantes, mates, texturées). Prend en charge la correspondance des couleurs (codes RAL/Pantone) et le post-traitement (peinture, placage, impression) pour améliorer l'attrait esthétique de l'ABS.

Assemblage à valeur ajoutée : services d'assemblage optionnels pour les sous-ensembles ABS, tels que la fixation d'inserts métalliques (pour plus de solidité), le collage de pièces ABS avec des adhésifs ou l'intégration de composants non ABS (par exemple, joints en caoutchouc, modules électroniques). Fournit des sous-ensembles prêts à intégrer, économisant ainsi votre temps de production.

Prise en charge de la conception personnalisée : proposez une conception de moules 3D et un prototypage ABS (via usinage CNC ou moulage par injection). Nous produisons 10 à 50 pièces prototypes en 3 à 5 jours pour tester les performances de l'ABS (résistance aux chocs, ajustement) et optimiser la conception du moule avant la production en série.

Nous sommes un fabricant de moules en plastique et pouvons fournir un service de moules personnalisés, nous pouvons fabriquer des moules d'injection, des moules de soufflage, des moules rotatifs et des moules de moulage sous pression.

Pour les moules à injection personnalisés, nous pouvons fournir des services professionnels de moulage par injection personnalisés. Habituellement, fabrication de moules par injection plastique. Les moulages sont fabriqués à l'aide de la technologie de moulage par injection. Les matériaux de moulage pour moules à injection peuvent être choisis parmi P20, 718, S136, H13, etc. Le matériau du moule reflète la durée de vie du moule et les exigences matérielles du produit.

Pour les pièces nécessitant une production par soufflage, nous pouvons également fournir des services professionnels de moulage par soufflage personnalisés.

Fabrication de moules à injection plastique Fabrication de moules à injection

1.Nous communiquons la conception du produit en fonction des échantillons/dessins et de vos exigences.

2.Une fois la conception du produit confirmée, nous effectuons la conception du moule, nous fournissons toutes sortes de moules d'injection, de moules de soufflage, de moules en silicone, de services de moules de moulage sous pression.

3. Achat de matériaux, outils de base de découpe d'acier et de moules.

4. Assemblage du moule

5. Inspection, suivi et contrôle du traitement des moules.

6. Nous vous informerons de la date de l'essai du moule et vous enverrons le rapport d'inspection de l'échantillon et les paramètres d'injection avec l'échantillon.

7.Votre instruction et confirmation d’expédition.

8. Préparez le moule avant de l'emballer.

Spécifications de moulage de fabrication de moules à injection plastique

1. Fabricant professionnel, conception, production de moules d'injection et contrôle de qualité des moules d'estampage

2. riche expérience d'exportation de moule d'injection plastique et de moule d'estampage

3. Prix raisonnable du moule de conception

4. Cavités : simples ou selon vos besoins

5. Traitement : prétraitement S45C> 25Hrc et nitruration

6. Acier de moule : Cavité, noyau et glissière : P20, 2738,2136 disponible Moldbase : LKM disponible

7. Norme : DEM, HUSKY, disponible

8. Canaux chauds : selon votre demande

9. Durée de vie : > 300 mille fois

10. Contenu : boîtier en contreplaqué, peinture antirouille.

Conception du moule :

Informations que vous devez nous fournir

1. Si vous avez des dessins, des dessins 2D, des dessins 3D (de préférence au format STEP).

2. S'il n'y a pas de dessins, vous devez fournir des informations spécifiques sur la longueur, la largeur, la hauteur et le poids. (Il est préférable de nous envoyer des échantillons)

3. Si le moule est envoyé dans votre pays ou laissez-le dans notre usine et nous vous aiderons à fabriquer le produit.

4. Exigences en matière de matériaux de moule, exigences en matière de nombre de cavités (vous pouvez nous indiquer la taille de votre machine de moulage par injection)

5. Exigences matérielles du produit et quantité de produit. (Vous pouvez nous parler de l'utilisation du produit et nous pouvons vous faire des suggestions)

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Une fois le moule terminé, je fais un test de moule. Cela prend généralement environ 3 à 5 jours. Nous devons assembler le moule, ajuster les données de pression de la machine et essayer la production. Nous devons vérifier s'il y a des problèmes lors de la production normale du moule et apporter des modifications.

Emballage du produit

Conditionnement selon vos besoins

1. Par avion, la livraison prend 3 à 7 jours. Les marchandises peuvent être expédiées par DHL, Fedex, UPS.

2. Par mer, le délai de livraison est basé sur votre port.

Vers les pays d'Asie du Sud-Est, cela prend environ 5 à 12 jours

Pour les pays du Moyen-Orient, cela prend environ 18 à 25 jours

Vers les pays européens, cela prend environ 20 à 28 jours

Vers les pays américains, cela prend environ 28 à 35 jours

Pour l'Australie, cela prend environ 10 à 15 jours

Vers les pays africains, cela prend environ 30 à 35 jours.

Usine

Vidéo-1 : (Vidéo d'usine)

Vidéo-2 : (Moulage par injection)

Vidéo-3 : (Moulage par soufflage)

Vidéo-4 : (Moulage par soufflage)

Vidéo-5 : (Moulage au rouleau)

La satisfaction du client est notre objectif le plus important. Nous nous concentrons sur la communication et la coopération avec nos clients, prêtons toujours attention à leurs besoins et fournissons une réponse rapide et un service client de qualité. Notre usine de moules de production par injection s'engage à établir des relations à long terme et à garantir que nos clients reçoivent le meilleur service après-vente lors de l'achat et de l'utilisation de nos produits, et nous ferons certainement de notre mieux pour résoudre tous les problèmes de nos clients.

FAQ

1. Qui sommes-nous ?

Nous sommes basés dans le Zhejiang, en Chine, depuis 2014, vendons en Amérique du Nord (30,00 %), en Europe du Sud (10,00 %), dans le Nord.

Europe (10,00 %), Amérique centrale (10,00 %), Europe de l'Ouest (10,00 %), Moyen-Orient (10,00 %), Europe de l'Est (10,00 %), Amérique du Sud (10,00 %). Il y a au total environ 51 à 100 personnes dans notre bureau.

2. Comment pouvons-nous garantir la qualité ?

Toujours un échantillon de pré-production avant la production en série ;

Toujours inspection finale avant expédition.

3. Que pouvez-vous acheter chez nous ?

Moule, produit en plastique, produit métallique, produit dentaire, usinage CNC.

4. Pourquoi devriez-vous acheter chez nous et non chez d'autres fournisseurs ?

Ningbo P&M Plastic Metal Product Co., Ltd. Nous réalisons principalement toutes sortes de conception 3D, d'impression 3D et d'outillage et de produits de moules métalliques en plastique. Nous avons notre propre ingénieur et usine. Approvisionnement unique : conception 3D - impression 3D - fabrication de moules - injection plastique.

5. Quels services pouvons-nous fournir ?

Conditions de livraison acceptées : FOB, CFR, CIF, EXW, FCA, DDP, DDU ;

Devise de paiement acceptée : USD, EUR ;

Type de paiement accepté : T/T, L/C, PayPal, Western Union, Escrow ;

Langue parlée : anglais, chinois, espagnol, français, russe.

6. Quelles sont les caractéristiques de votre service ?

1. Votre demande relative à nos produits ou prix recevra une réponse dans les 24 heures.

2. Un personnel bien formé et expérimenté pour répondre à toutes vos demandes dans un anglais courant.

3. Offrir le support nécessaire pour résoudre le problème pendant la période de candidature ou de vente.

4. Prix compétitifs basés sur la même qualité.

5. Garantir la qualité des échantillons identique à celle de la production de masse.