Moulage de pièces de machine de moulage de plastique

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de pièces de machines de moulage de plastique personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de pièces de machines de moulage de plastique, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement à l'aide de moules d'injection.

Les composants en plastique pour machines de moulage par injection comprennent des panneaux de protection extérieurs, des protections pour les ensembles hydrauliques/moteurs, des boîtiers électriques ignifuges, des boîtiers de panneau de commande, des poignées résistantes à l'usure, des connecteurs d'eau de refroidissement, des déflecteurs de sécurité, des couvercles anti-poussière pour les trémies de matériaux et des bases de commutateurs de fin de course. Ces pièces fonctionnent dans des environnements caractérisés par un brouillard d'huile à haute température, une exposition à l'huile hydraulique, des vibrations et une dissipation thermique de l'équipement. Les composants électriques nécessitent un caractère ignifuge et une isolation, tandis que les pièces structurelles exigent une résistance à l'huile, une résistance aux vibrations et une stabilité dimensionnelle. Les matériaux clés comprennent l'ABS ignifuge, le PA6 renforcé, le PP modifié, les alliages PC/ABS et le POM résistant à l'usure. Les processus de moulage se concentrent sur cinq indicateurs de performance critiques : résistance à l'huile de machine, faible contrainte interne, retardateur de flamme stable, résistance à l'usure (sans déformation) et résistance aux températures élevées. Les directives de production couvrent l'ensemble du flux de travail, y compris le prétraitement des matières premières, la conception des moules, les paramètres de moulage par injection, le post-traitement et le contrôle des défauts.

I. Points clés pour la sélection des matériaux et le prétraitement

1. Sélection et classification des matériaux

1) Panneaux de commande et capots extérieurs de la machine : alliage PC/ABS – offre une résistance à la chaleur, une résistance aux chocs et une possibilité de peinture ; résiste à des températures de surface élevées et résiste aux fissures sous des vibrations prolongées.

2) Boîtiers de boîtiers de commande électrique, boîtiers de protection de câblage et bases de commutateur : ABS ignifuge – indice ignifuge V0, propriétés isolantes pour éviter les courts-circuits et conformité aux normes de sécurité électrique pour les machines-outils.

3) Poignées, clips, curseurs et raccords rapides résistants à l'usure : PA6 et POM renforcés de fibres de verre : faible coefficient de frottement, résistance à l'usure et résistance à l'huile hydraulique ; résiste à des dizaines de milliers de cycles d’ouverture/fermeture sans usure notable.

4) Pare-poussière et déflecteurs pour grandes machines : PP modifié à haute rigidité : faible coût, résistance aux fluides de coupe acides/alcalins et cycles de moulage courts.

5) Fenêtres de visualisation de sécurité transparentes : PC résistant aux chocs : protège contre les éclaboussures de matériau fondu à haute température provenant de la vis.

Contrôle strict du recyclage des matériaux : L'ajout de rebroyés (ferraille de carottes/canaux) est strictement interdit pour les pièces électriques ignifuges et les composants porteurs résistants à l'usure, car les rebroyés compromettent les systèmes ignifuges et réduisent considérablement la résistance à l'usure. Pour les protections extérieures, le taux d'ajout de rebroyé doit être ≤ 10 % et mélangé uniquement avec du matériau vierge du même type. Lors du mélange de matériaux, des agents de démoulage résistants à l'huile et à faible migration et des mélanges maîtres résistants au vieillissement thermique doivent être ajoutés pour résister à une exposition prolongée à des températures élevées et à l'huile hydraulique, évitant ainsi des problèmes tels que l'exsudation d'huile, le blanchiment de surface et la fragilisation. Les matières premières ignifuges, le nylon renforcé de fibres de verre et les plastiques standards doivent être mélangés et stockés dans des bacs séparés ; la contamination croisée des matériaux est strictement interdite.

2. Points clés pour les opérations de mélange

Utilisez un mélangeur vertical à basse vitesse (moins de 300 tr/min) pendant 6 à 12 minutes. Ne mélangez pas de nylon renforcé de fibres de verre à des vitesses élevées, car cela pourrait briser les fibres de verre et compromettre la rigidité. Pour l’ABS ignifuge, évitez les frottements prolongés qui génèrent de la chaleur, car cela pourrait entraîner une décomposition prématurée du retardateur de flamme et une perte d’efficacité. Une fois le mélange terminé, scellez le récipient de mélange pour protéger les matières premières de la contamination par le brouillard d'huile et la poussière de l'atelier.

3. Normes strictes de séchage et de déshumidification

Le PC, le PC/ABS et le PA6+GF sont hautement hygroscopiques ; un moulage avec une teneur en humidité excessive entraîne des « traînées d'argent » et des vides internes, provoquant la fissuration des pièces le long de ces vides lorsqu'elles sont soumises à des contraintes ou à des vibrations.

Panneaux PC/ABS : Séchage à l'air chaud à 90°C pendant 4 à 5 heures (teneur en humidité ≤0,04 %) ;

Pièces résistantes à l'usure en fibre de verre PA6 : Séchage par déshumidification à 110°C pendant plus de 4 heures ; les matériaux doivent être séchés à nouveau si la machine est inutilisée pendant plus de 30 minutes ;

ABS ignifugé : Séchage à 80°C pendant 3 heures ;

PP : Séchage à 60°C pendant 1 heure pour éliminer l'humidité uniquement pendant la saison des pluies ; aucun séchage n’est requis pour la production standard.

Après séchage, transportez les matériaux vers la machine via une tuyauterie étanche pour éviter la réabsorption de l'humidité ou du brouillard d'huile de l'air de l'atelier.

II. Points clés pour la conception et la production de moules

Les pièces moulées par injection se répartissent en deux catégories : les grands boîtiers de protection à paroi mince et les petits composants structurels de précision résistants à l'usure. La conception des moules se concentre sur la résistance à l’usure et à l’érosion, un refroidissement équilibré, la prévention de l’exsudation d’huile et des capacités d’éjection à haute résistance. **Sélection d'acier moulé**

Pour les cavités des boîtiers PC/ABS et ABS ignifuge, de l'acier pré-trempé finition miroir 718H est sélectionné pour garantir une surface lisse adaptée à la peinture. Les moules pour pièces résistantes à l'usure en nylon renforcé de fibres de verre et en POM subissent une nitruration pour résister à l'érosion continue des fibres de verre et des charges dures, prolongeant ainsi la durée de vie. L'acier miroir S136 résistant à la corrosion est utilisé pour les petites bases d'interrupteurs de précision afin de résister à la corrosion causée par les fluides hydrauliques et l'humidité. Tous les coins présentent des conceptions arrondies (filet R) pour éliminer les concentrations de contraintes et prévenir les fissures causées par les vibrations de l'équipement.

**Conception du système de refroidissement (clé pour contrôler le gauchissement et les défauts de surface)**

Les parois du boîtier ont une épaisseur de 1,8 à 2,5 mm, tandis que les bossages et nervures de montage ont une épaisseur de 4 à 6 mm ; des variations d'épaisseur importantes peuvent facilement conduire à des déformations et à des défauts de surface tels que des « efflorescences » (exsudation d'huile/additif). Le moule utilise des canaux de refroidissement conformes, avec des noyaux de refroidissement en spirale installés dans des bossages à parois épaisses pour assurer un refroidissement équilibré. Les températures des moules sont contrôlées par zone : 70–80°C pour PC/ABS ; 50 à 60 °C pour l'ABS ignifuge ; 80 à 90 °C pour le nylon en fibre de verre ; et 30 à 40°C pour les boîtiers en PP modifiés. Les températures élevées du moule pour le nylon augmentent la cristallinité, améliorant ainsi la résistance à l'usure et à l'huile ; les températures élevées pour PC réduisent les contraintes internes, empêchant ainsi les fissures dans les environnements d'exploitation à haute température.

**Optimisation de la ventilation et de l'éjection**

Les grands boîtiers impliquent de longs chemins d'écoulement de la matière fondue ; des fentes d'aération continues (de 0,012 à 0,015 mm de profondeur) sont usinées autour de la ligne de joint pour évacuer les gaz de décomposition à haute température, évitant ainsi les points noirs et les odeurs. Pour les curseurs résistants à l'usure et les petites bases de précision avec des nervures denses, des broches d'éjection symétriques multipoints et des éjecteurs à manchon sont utilisés pour éviter la déformation ou les marques de contrainte (« blanchiment ») causées par une force d'éjection inégale. Des blocs d'éjection auxiliaires sont ajoutés pour des déflecteurs de sécurité minces afin d'éviter toute flexion lors du démoulage.

**Spécifications d'installation et d'assemblage du moule**

Les moules pour grands boîtiers sont conçus pour les machines de moulage par injection de 400T à 700T ; les plaques de serrage sont serrées uniformément pour éviter des bavures importantes lors de l'injection à haute pression. Installer des détecteurs de débit sur tous les circuits d'eau pour assurer un écoulement sans obstruction ; calibrer la protection du moule à basse pression pour empêcher les matériaux de coulée résiduels d'endommager la cavité du moule ; et effectuez des tests d'étanchéité complets sur les connexions d'eau pour empêcher l'humidité de contaminer la fonte et de provoquer des bulles. Avant de produire des pièces ignifuges, nettoyez soigneusement le fût et le moule pour éliminer tout matériau résiduel des séries précédentes.

III. Points clés du processus de moulage par injection

Noyau du processus : basse température et faible cisaillement, pression de maintien étagée et refroidissement adéquat ; équilibrant la stabilité ignifuge, la résistance à l’usure et la résistance à l’huile et aux vibrations.

Contrôle précis de la température du fût

Panneaux de commande PC/ABS : 190–250°C ; buse en dessous de 260°C (une chaleur excessive provoque une dégradation et réduit la résistance à la chaleur).

Boîtiers électroniques ABS ignifuges : 170–220°C ; maximum 230°C (les températures élevées détruisent le système ignifuge, provoquant une perte des propriétés ignifuges).

Pièces résistantes à l'usure en PA6 renforcé de fibre de verre : 230–260°C ; ne pas dépasser 270°C (la décomposition du nylon provoque des vides et une baisse drastique de la résistance).

Housses de protection en PP modifié : 190–220°C.

Contrôle de remplissage par injection échelonné

Les grands couvercles de protection utilisent un remplissage à vitesse variable en trois étapes : mise en tampon à basse vitesse au niveau de la porte, remplissage à vitesse moyenne à élevée dans la section centrale et vitesse réduite au niveau de la ligne de soudure distale pour minimiser les contraintes de cisaillement interne et éviter les fissures causées par les cycles thermiques. Les petites pièces en nylon résistant à l'usure sont remplies à une vitesse constante, faible à moyenne, pour réduire l'exposition des fibres et améliorer la planéité des surfaces d'usure. Pression d'injection : 85-120 bars ; Une pression insuffisante entraîne des lignes de soudure fragiles susceptibles de se briser sous l'effet des vibrations, tandis qu'une pression excessive crée des contraintes internes élevées, entraînant un blanchiment et des fissures au contact de l'huile hydraulique.

Pression de maintien à deux niveaux

Les matériaux cristallins comme le PP et le PA6 présentent un retrait important ; réglez les niveaux de pression de maintien primaire et secondaire pour compenser cela. Les temps de maintien sont de 6 à 10 secondes pour les couvercles à paroi mince et de 15 à 22 secondes pour les bases résistantes à l'usure et les supports de montage à paroi épaisse afin d'éliminer les marques d'évier en surface. La plastification (récupération) du matériau se produit simultanément pendant la phase de maintien pour raccourcir le cycle de moulage. Spécifications de refroidissement et de retrait de pièces

Le temps de refroidissement est fixé à 3 à 5 secondes pour 1 mm d'épaisseur de paroi ; Les boucliers de 2 mm nécessitent 9 à 12 secondes de refroidissement. Un refroidissement insuffisant entraîne une déformation continue lorsque les pièces en plastique sont ensuite exposées à des températures élevées de l'équipement et à une contamination par l'huile. L’ouverture et l’éjection du moule doivent se dérouler à une vitesse lente et constante. Les pièces sont retirées par un bras robotique et posées à plat sur une table de montage ; il est interdit d’empiler ou de comprimer des pièces en plastique chaudes pour éviter une déformation permanente.

IV. Post-traitement, façonnage et usinage supplémentaire

Les pièces moulées par injection sont fréquemment exposées à l'huile ; les bavures de surface et les contraintes résiduelles peuvent réduire considérablement leur durée de vie, c'est pourquoi les étapes de post-traitement ne doivent pas être ignorées.

Coupe de porte et de bavure

Utilisez une machine de découpe pour couper les grandes portes à canaux froids à ras. Utilisez des mèches diamantées pour éliminer avec précision les fines bavures des surfaces coulissantes et des zones d'encliquetage, garantissant ainsi un mouvement fluide sans grippage. Assurez-vous que l’intérieur des boîtiers électriques est exempt de bavures pointues pour éviter d’endommager l’isolation des fils. Le nylon renforcé de fibres de verre est trop dur pour le papier de verre standard ; utilisez des meules spécialisées pour le polissage.

Recuit pour soulager le stress

Avant d'être peints, les pièces cosmétiques et les boîtiers électriques en PC/ABS et ABS ignifuge subissent un recuit à température constante dans un four à 70°C pendant 2 à 3 heures. Cela libère lentement les contraintes internes, empêchant ainsi l'écaillage de la peinture ou la fissuration du boîtier causée par des températures de fonctionnement élevées et l'exposition à l'huile. Les boucliers PP ne nécessitent pas de recuit ; les petites pièces en nylon et fibre de verre peuvent subir un recuit à basse température et de courte durée pour améliorer la résistance à l'huile. Les boucliers légèrement déformés sont façonnés à chaud dans des fixations métalliques pour garantir des jeux d'assemblage uniformes.

Traitement de surface

Les housses de protection peuvent être recouvertes d'une peinture industrielle résistante à l'huile ; avant le revêtement, utilisez un nettoyage électrostatique pour éliminer les résidus d'huile, de poussière et d'agent de démoulage. Les fenêtres de visualisation transparentes en PC subissent un durcissement aux UV pour éviter les rayures causées par le matériau fondu à haute température. Après meulage, les pièces électriques ignifuges sont soumises à des tests d'échantillonnage pour l'isolation et l'ignifugation ; seules les pièces conformes passent à l’étape suivante. Le brouillard d'huile est isolé dans tout l'atelier pour éviter une contamination prématurée par l'huile des pièces semi-finies. V. Points de contrôle clés pour les défauts courants

Défaillance du système ignifuge dans les boîtiers électriques : matériau ignifuge mélangé à du rebroyé ou à une surchauffe du baril ; traiter le matériau ignifuge séparément et contrôler strictement la limite supérieure de la température de traitement.

Blanchiment/usure prématurés des curseurs résistants à l'usure : non-utilisation de nylon ou de POM renforcé de fibres de verre, ou cristallisation insuffisante en raison de la basse température du moule ; changer de matériaux et augmenter la température du moule.

Blanchiment et fissuration des pièces en plastique au contact de l'huile hydraulique : Contraintes internes excessives ou séchage insuffisant de la matière première ; ajoutez une étape de recuit et séchez strictement les matières premières.

Déformation et mauvais alignement des protections du corps de la machine : Canaux de refroidissement asymétriques ou température de moule trop élevée pour le PP ; optimiser pour un refroidissement symétrique et effectuer un remodelage thermique après moulage.

Bulles internes dans les fenêtres de visualisation transparentes : Déshumidification insuffisante du PC ; prolongez le temps de déshumidification/séchage à 110°C et assurez-vous que la trémie est étanche à l'humidité.

Nous sommes un fabricant de moulage de pièces de machines de moulage de plastique, fournissant une fabrication de moulage de pièces de machines de moulage de plastique de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de pièces de machines de moulage de plastique, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

R : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.