Moulage de pièces de briquet en plastique

De plus, notre société a établi des relations de coopération avec des fournisseurs de matières premières plastiques, des imprimeurs, etc. pour garantir l'approvisionnement en matières premières et la qualité d'impression. Grâce à notre riche expérience et à notre chaîne d’approvisionnement parfaite, notre société peut fournir à ses clients des produits de moulage de pièces plus légères en plastique personnalisés de haute qualité pour répondre à leurs besoins spécifiques. Dans le même temps, nous avons 10 ans d'expérience professionnelle dans les services de commerce extérieur, comprenons le processus du commerce extérieur et servons mieux nos clients. Pour les produits de moulage de pièces plus légères en plastique, nous pouvons fabriquer les pièces en plastique correspondantes, principalement au moyen de moules à injection.

Les composants du briquet en plastique, notamment le boîtier, le réservoir d'essence, le capuchon supérieur, le pare-brise, le bouton d'allumage, le curseur de réglage, la base et la fenêtre de visualisation transparente, sont classés comme de petites pièces moulées par injection de précision à plusieurs cavités. Ces produits doivent répondre à des normes de sécurité rigoureuses en matière de résistance aux explosions, d'ignifugation, de résistance aux chocs, aux fissures et à l'étanchéité à l'air, tout en fonctionnant sur de larges plages de températures et en contenant du butane liquide à haute pression. En raison des dimensions minuscules des pièces, des parois minces et des configurations de moules à cavité élevée, le processus de moulage est très sensible aux défauts critiques tels que les tirs courts, les lignes de soudure, les microfissures et les fuites induites par les éclairs. Le processus de fabrication complet comprend cinq étapes principales : le prétraitement des matières premières, la configuration et le réglage des moules multi-empreintes, les cycles de moulage par injection, le post-traitement/finition et les tests de performances de sécurité en plusieurs étapes. Tout au long du processus, des contrôles stricts sont maintenus pour garantir une étanchéité à l'air antidéflagrante, une faible contrainte interne, l'absence de flash brusque et un caractère ignifuge stable.

I. Entreposage et prétraitement des matières premières

Les composants soumis à des exigences de pression et antidéflagrantes exigent des matières premières d'une ténacité, d'une résistance aux basses températures et d'un caractère ignifuge exceptionnels ; la sélection et le prétraitement des matériaux constituent la première ligne de défense en matière de sécurité.

Classification et correspondance des matières premières

Du PP modifié à fort impact et du PP copolymère ignifuge sont sélectionnés pour le boîtier, le corps du réservoir de gaz et le bouton d'allumage ; ces matériaux offrent une ténacité élevée, une résistance aux solvants butane et une résistance à la fissuration lors de chutes à basse température, ainsi que des propriétés ignifuges inhérentes. Un GPPS transparent à haute ténacité ou un PC de qualité alimentaire est utilisé pour la fenêtre transparente de visualisation du niveau de carburant, tandis que de l'ABS très brillant est utilisé pour le pare-brise et les petites pièces décoratives.

Interdiction stricte du recyclage des matériaux : L'utilisation de rebroyés recyclés (ferraille de carottes/cannes) est strictement interdite pour les composants sous pression et étanches à l'air tels que les réservoirs de gaz et les boîtiers. La dégradation moléculaire dans le rebroyé réduit la ténacité, rendant les pièces sujettes aux fissures et aux fuites sous des charges de gaz sous pression, ce qui présente un risque d'explosion. Seules les petites pièces décoratives peuvent incorporer jusqu'à 5 % de rebroyés du même type de matériau, à condition qu'ils aient été pulvérisés et tamisés pour éliminer les grosses particules. Pendant le processus de mélange, des mélanges maîtres non migrant et respectueux de l'environnement et des agents de démoulage à faible volatilité sont utilisés pour empêcher les réactions de gonflement entre les additifs et le butane, qui pourraient autrement provoquer des fuites du boîtier. Le PP ignifuge est mélangé et stocké séparément du PP et de l'ABS standards pour éviter de compromettre ses propriétés ignifuges.

Contrôle du processus de mélange

Un petit mélangeur vertical à basse vitesse est utilisé, fonctionnant à 250-280 tr/min pendant 5 à 8 minutes. Le PP modifié ne doit pas subir un mélange prolongé à grande vitesse ; L'accumulation de chaleur par friction peut endommager le système de renforcement interne et réduire la résistance aux chutes. Les matières premières de différentes couleurs sont mélangées séparément pour éviter les variations de couleur d'un lot à l'autre. Après le mélange, la trémie de matériau est scellée pour exclure la poussière ; la poussière fine pénétrant dans un moule multi-empreintes peut facilement obstruer les minuscules canaux de ventilation, entraînant des points noirs ou des défauts d'étanchéité à l'air.

Séchage et déshumidification standardisés

L'ABS et le PC (utilisés pour les pièces transparentes) sont hautement hygroscopiques ; des traces d'humidité peuvent former des microbulles à l'intérieur des pièces moulées, entraînant des fissures et des fuites de gaz sous pression. Le séchage standard de l'ABS implique une température constante de 80 °C pendant 3 heures, tandis que les fenêtres de visualisation des PC sont séchées à 110 °C pendant 4 heures à l'aide d'un séchoir déshumidificateur, maintenant la teneur en humidité inférieure à 0,04 %. Le PP modifié a une absorption d'eau extrêmement faible ; dans des conditions normales d'atelier, le séchage est inutile, bien que dans l'environnement très humide de la saison méridionale des « pluies de prunes », un séchage à basse température à 60 °C pendant 1 heure est suffisant pour éliminer l'humidité de surface. Compte tenu de la petite capacité des trémies des machines de moulage par injection, les matières premières sont séchées en petits lots ; si la machine reste inutilisée pendant plus d'une heure, le matériau doit être à nouveau déshumidifié pour éviter la réabsorption de l'humidité. Les matières premières séchées sont acheminées vers la machine via une tuyauterie étanche pour les isoler de l'air humide de l'atelier.

II. Assemblage et préchauffage/mise en service de petits moules multi-empreintes

Les composants plus légers sont de taille miniature et les moules utilisent généralement une structure multi-empreintes équilibrée (par exemple, 16 ou 32 cavités). Les éléments de conception clés comprennent l'équilibrage des canaux, une micro-ventilation indépendante, des broches d'éjection de petit diamètre conçues pour éviter les perforations et un accouplement de haute précision des surfaces de séparation pour éviter les éclairs et les fuites de gaz. Acier moulé et normes structurelles

Pour les fenêtres de visualisation transparentes et les boîtiers extérieurs très brillants, de l'acier S136 à finition miroir et résistant à la corrosion est utilisé ; après polissage, les surfaces sont exemptes de fines rayures ou de piqûres. Les cavités du moule pour les réservoirs de gaz PP ignifuges subissent un traitement de nitruration pour résister à l'érosion à long terme causée par la poudre ignifuge, prolongeant ainsi la durée de vie du moule. Tous les coins internes présentent un rayon d'au moins R0,3 pour éliminer les concentrations de contraintes et éviter les fissures lors des chutes. La précision de l'usinage de la ligne de séparation est contrôlée à 0,01 mm près pour éliminer les bavures fines, qui pourraient autrement provoquer des écarts d'assemblage excessifs ou des fuites de gaz.

Conception de système de refroidissement équilibré

Les composants du briquet en plastique ont des épaisseurs de paroi de seulement 1,2 à 2,0 mm, et l'uniformité de l'épaisseur de la paroi du réservoir de gaz détermine directement les performances antidéflagrantes. Le moule utilise un réseau dense de fins canaux de refroidissement positionnés à proximité des cavités ; ces canaux sont parfaitement symétriques dans les cavités pour garantir des taux de refroidissement constants pour chaque pièce, ce qui entraîne un retrait uniforme et aucun écart dimensionnel. Les températures des moules sont contrôlées par zone : 50 à 55°C pour les pièces décoratives en ABS et 30 à 40°C pour les réservoirs de gaz en PP ignifugé. Une température excessive du moule provoque un retrait de cristallisation accru dans le PP, conduisant à des réservoirs de gaz sous-dimensionnés et à une mauvaise étanchéité entraînant des fuites de gaz.

Conception optimisée de ventilation et d’éjection

Dans les moules multi-empreintes, chaque cavité est équipée de micro-évents indépendants (0,010 mm de profondeur, 2 à 4 mm de large), avec des inserts d'aération supplémentaires placés au niveau des lignes de soudure, des points d'extrémité d'écoulement et des emplacements des nervures à parois épaisses. Cela permet une évacuation rapide de l'air pendant le remplissage à grande vitesse, évitant ainsi la fragilité de la ligne de soudure ou les brûlures localisées. Les broches d'éjection pour ces petites pièces ont un diamètre de seulement 1 à 2 mm et utilisent une stratégie d'éjection distribuée multipoint ; les broches sont positionnées dans les zones à parois épaisses, en évitant les zones critiques d'étanchéité à l'air, et avancent en deux étapes à faible vitesse pour éviter les marques de contrainte (« blanchiment ») ou les perforations qui pourraient créer des microfissures.

Spécifications de fonctionnement du moule

Ces moules plus légers multi-empreintes sont conçus pour être utilisés avec de petites machines de moulage par injection de précision (100T-250T) qui fournissent une force de serrage suffisante pour empêcher l'ouverture du moule et la formation de bavures lors d'une injection à grande vitesse. Effectuer une vérification du débit d'eau sur chaque canal de refroidissement pour s'assurer qu'il n'y a pas de blocages ou de fuites ; pré-calibrer le système de protection du moule basse pression afin que le moule s'ouvre automatiquement dès la détection de résidus de porte, même infimes, évitant ainsi d'endommager les micro-cavités de précision ; nettoyer soigneusement le canon avant de traiter le PP ignifuge pour éliminer tout résidu d'ABS ou de PC, qui compromettrait les propriétés ignifuges ; préchauffez le moule pendant 20 minutes pour stabiliser la température avant de commencer l'essai de moulage.

III. Processus de cycle de moulage par injection standardisé

Le cycle de moulage complet comprend six étapes : serrage du moule, injection étagée, pression de maintien étagée de courte durée, refroidissement rapide, éjection à basse vitesse et collecte automatique des pièces. La stratégie de processus de base met l'accent sur un remplissage à faible cisaillement, un compactage/compensation minimal et un contrôle strict des contraintes internes pour empêcher la formation de fissures invisibles dans le boîtier sous pression.

Contrôle précis de la température du fût

Chambres à air et boîtiers en PP ignifuge : 190–215 °C ; température de la buse : 205°C ; la température maximale ne doit pas dépasser 220°C (une chaleur excessive décompose les additifs ignifuges et réduit considérablement la ténacité du matériau, rendant les pièces sujettes à se briser en cas d'impact).

Pièces décoratives en ABS : 170–195°C ; ne pas dépasser strictement 200°C pour éviter le dégagement de substances volatiles irritantes.

Fenêtres transparentes PC : 260–280°C ; une fluidité insuffisante à des températures plus basses conduit à des lignes de soudure.

Remplissage à grande vitesse à vitesse variable par étapes

Compte tenu du court trajet d'écoulement de la matière fondue pour ces petites pièces, une stratégie de remplissage à vitesse variable en trois étapes est utilisée : mise en tampon à basse vitesse au niveau de la porte, remplissage à grande vitesse de la cavité principale et vitesse réduite avec ventilation à l'extrémité du trajet d'écoulement pour équilibrer la cohérence du remplissage dans plusieurs cavités. Pression d'injection : 70-95 bars ; une pression excessive provoque des bavures au niveau du plan de joint étanche et des contraintes internes résiduelles élevées à l'intérieur de la pièce ; une pression insuffisante entraîne une mauvaise fusion de la ligne de soudure, entraînant des fissures et des fuites d'air dans la chambre à air sous pression. Si des écarts dimensionnels apparaissent entre les cavités, ajustez la vitesse d’injection à chaque étape pour obtenir un remplissage équilibré dans toutes les cavités.

Pression de maintien en deux étapes de courte durée

Les composants plus légers présentent des parois minces et un retrait global minimal ; par conséquent, la durée de la pression de maintien est nettement plus courte que celle requise pour les grands boîtiers. Le processus utilise une phase de maintien en deux étapes : un remplissage rapide de la cavité à haute pression suivi d'une stabilisation à basse pression pour compenser un retrait mineur. Les temps de maintien sont fixés à 4 à 8 secondes pour les composants sous pression (tels que les chambres à air) et à 3 à 5 secondes pour les petites pièces décoratives. La pression de maintien ne doit pas être excessive pour éviter des « marques blanches » ou des microfissures aux emplacements des broches d'éjection. La recharge du matériau s'effectue simultanément pendant la phase de maintien, ce qui raccourcit le cycle de moulage et améliore l'efficacité de la production de masse pour les moules multi-empreintes.

Contrôles de refroidissement et de retrait des pièces

Les temps de refroidissement sont déterminés par l'épaisseur de la paroi : 2 à 3 secondes pour 1 mm d'épaisseur, avec un temps de refroidissement standard de 4 à 6 secondes pour les chambres à air de 1,5 mm. Un refroidissement insuffisant entraîne un retrait continu après moulage, entraînant une déformation du boîtier et une défaillance du joint d'étanchéité de l'assemblage. L'ouverture et l'éjection du moule s'effectuent à des vitesses faibles et constantes, avec un bac de collecte automatique placé sous le moule pour récupérer les pièces ; La manipulation manuelle de composants transparents ou hermétiques est interdite afin d'éviter toute contamination par les empreintes digitales ou l'huile. Les pièces fraîchement démoulées doivent être posées à plat sur des plateaux : l'empilage ou la compression sont strictement interdits, car la même légère pression sur les petits boîtiers peut facilement provoquer des microfissures invisibles.

Nous sommes un fabricant de moulage de pièces pour briquets en plastique, fournissant une fabrication de moulage de pièces pour briquets en plastique de haute qualité. Tant que vous souhaitez personnaliser/développer des produits de moulage de pièces plus légères en plastique, vous pouvez nous trouver. Nous disposons d'une conception professionnelle de moules d'injection et d'une technologie de fabrication mature, vous offrant un service à guichet unique, de la conception de produits à la fabrication de moules en passant par la production de produits, l'emballage de produits et le transport de produits, nous pouvons vous aider dans chaque lien. Tant que vous faites appel à nous, nous vous fournirons le service ultime et vous satisferons en termes de qualité des produits, de temps de production, de dialogue d'information, etc.

Fabrication de moules à injection plastique

Spécifications de moulage du plastique

Conception du moule :

Processus de transaction :

Test de moisissure :

Emballage du produit

Usine

Nous sommes une usine de moules en plastique personnalisés. Notre usine est un fabricant de moules à injection plastique. nous avons 17 ans d'expérience dans les moules en plastique personnalisés professionnels et 10 ans d'expérience dans le commerce extérieur. Nous sommes un fournisseur de moules en plastique personnalisés. Nous pouvons fournir un service de moules en plastique personnalisé. Notre usine peut fabriquer des pièces en plastique moulées par injection et la qualité des produits vous satisfera.

Nous disposons de plus de 50 machines haut de gamme et de centaines d'ingénieurs et concepteurs. Nous pouvons fournir un service à guichet unique, depuis la conception du produit – la fabrication de moules – la production du produit – l’emballage du produit – le transport. Nous disposons d'une chaîne de production complète. Nous pouvons répondre à toutes vos exigences.

Services que nous proposons :

Service professionnel de moules personnalisés, conception et fabrication de moules en plastique. Production de produits en plastique, conception de produits, conception de moules, personnalisation de moules par soufflage, personnalisation de moules rotatifs, personnalisation de moules de moulage sous pression. Services d'impression 3D, services de fabrication CNC, emballage de produits, emballages personnalisés, services d'expédition.

Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. Nous sommes fiers de dire à chaque client que notre entreprise n'a perdu aucun client depuis sa création. S'il y a un problème avec le produit, nous chercherons activement une solution et assumerons la responsabilité jusqu'au bout.

FAQ

Q1 : Êtes-vous une société commerciale ou un fabricant ?

R : Nous sommes des fabricants.

Q2. Quand puis-je obtenir le devis ?

R: Nous citons généralement dans les 2 jours suivant la réception de votre demande.

Si vous êtes très urgent, veuillez nous appeler ou nous le dire dans votre e-mail afin que nous puissions d'abord vous proposer un devis.

Q3. Quel est le délai de livraison pour la moisissure ?

R : Tout dépend de la taille et de la complexité des produits. Normalement, le délai de livraison est de 25 jours.

Q4. Je n'ai pas de dessin 3D, comment dois-je démarrer le nouveau projet ?

R : Vous pouvez nous fournir un échantillon de moulage, nous vous aiderons à terminer la conception du dessin 3D.

Q5. Avant l'expédition, comment s'assurer de la qualité des produits ?

R : Si vous ne venez pas dans notre usine et que vous n'avez pas non plus de tiers pour l'inspection, nous serons votre inspecteur.

Nous vous fournirons une vidéo pour les détails du processus de production, notamment le rapport sur le processus, la structure de la taille des produits et les détails de la surface, les détails de l'emballage, etc.

Q6. Quelles sont vos conditions de paiement ?

R : Paiement du moule : dépôt de 40 % par T/T à l'avance, 30 % du deuxième paiement du moule avant d'envoyer les premiers échantillons d'essai, solde du moule de 30 % après avoir accepté les échantillons finaux.

B : Paiement de production : dépôt de 50 % à l’avance, 50 % avant d’envoyer les marchandises finales.

Q7 : Comment faites-vous pour que nos relations commerciales soient durables et bonnes ?

R : 1. Nous maintenons une bonne qualité et des prix compétitifs pour garantir à nos clients des produits de la meilleure qualité.

2. Nous respectons chaque client comme notre ami et nous faisons sincèrement des affaires et nous lions d'amitié avec eux, peu importe d'où ils viennent.