À quels problèmes faut-il prêter attention lors de la fabrication de moules ?

P&M en tant quemoulesociété qui peut fournir des services ODM/OEM, selon les idées des clients, nous pouvons fournir des produits de haute qualité sous les aspects de l'analyse du processus de moulage, de l'optimisation de la conception des produits, de l'amélioration de la conception des moules, de l'amélioration de l'efficacité de la production de pièces en plastique et de l'amélioration des pièces défectueuses. Nous adhérons toujours aux principes de qualité et de respect du temps. Tout en fournissant aux clients des produits de la plus haute qualité, essayez de maximiser l’efficacité de la production et de réduire le temps de production. En attendant, nous promettons : tous centrés sur le client, jamais pour le profit à court terme, et vendons des avantages à long terme. En tant que fabricant de moules professionnel, à quels problèmes faut-il prêter attention lors de la fabrication de moules ? Je vais l'expliquer en détail ci-dessous :

1. Collectez les informations nécessaires

Lors de la conception d'une matrice d'estampage à froid, les informations à collecter comprennent des dessins de produits, des échantillons, des tâches de conception et des dessins de référence, etc., et les questions suivantes doivent être comprises en conséquence :

l) Savoir si la vue du produit fournie est complète, si les exigences techniques sont claires et s'il existe des exigences particulières.

2) Comprendre si la nature de la production de la pièce est une production d'essai ou une production par lots ou en série pour déterminer la nature structurelle du moule.

3) Comprendre les propriétés des matériaux (mous, durs ou semi-durs), les dimensions et les méthodes d'approvisionnement (telles que les bandes, les bobines ou l'utilisation des déchets, etc.) des pièces afin de déterminer l'écart raisonnable pour le découpage et la méthode d'alimentation des pièces. estampillage.

4) Comprendre les conditions de presse applicables et les spécifications techniques associées, et déterminer le moule approprié et les paramètres associés en fonction de l'équipement sélectionné, tels que la taille de la base du moule, la taille de la poignée du moule, la hauteur de fermeture du moule et le mécanisme d’alimentation.

5) Comprendre la force technique, les conditions de l'équipement et les compétences de traitement de la fabrication de moules pour fournir une base pour déterminer la structure du moule.

6) Comprendre la possibilité de maximiser l'utilisation de pièces standards afin de raccourcir le cycle de fabrication des moules.

2. Analyse du processus d'emboutissage

La capacité de traitement d'emboutissage fait référence à la difficulté d'emboutissage des pièces. En termes de technologie, il analyse principalement si les caractéristiques de forme, les dimensions (distance minimale du bord du trou, ouverture, épaisseur du matériau, forme maximale), les exigences de précision et les propriétés du matériau de la pièce répondent aux exigences du processus d'emboutissage. S'il s'avère que le processus d'estampage est médiocre, il est nécessaire de proposer des modifications au produit d'estampage, qui peuvent être modifiées après accord du concepteur du produit.

3. Déterminer un plan de processus d'estampage raisonnable

La méthode de détermination est la suivante :

l) Effectuer une analyse de processus en fonction des exigences de forme, de précision dimensionnelle et de qualité de surface de la pièce à usiner pour déterminer la nature des processus de base, à savoir le découpage, le poinçonnage, le pliage et d'autres processus de base. Dans des circonstances normales, cela peut être directement déterminé par les exigences du dessin.

2) Déterminez le nombre de processus, tels que le nombre d'emboutissages profonds, en fonction des calculs de processus.

3) Déterminez la séquence de l'agencement du processus en fonction des caractéristiques de déformation et des exigences de taille de chaque processus, par exemple, s'il faut d'abord poinçonner puis plier ou d'abord plier puis poinçonner.

4) Selon le lot et les conditions de production, déterminez la combinaison de processus, tels que le processus d'estampage composite, le processus d'estampage continu, etc.

5) Enfin, une analyse et une comparaison complètes sont effectuées sur les aspects de la qualité du produit, de l'efficacité de la production, de l'occupation de l'équipement, de la difficulté de fabrication du moule, de la durée de vie du moule, du coût du processus, de la facilité d'utilisation et de la sécurité, etc. exigences des pièces d'estampage, déterminer le plan de processus d'estampage le plus économique et le plus raisonnable adapté aux conditions de production spécifiques et remplir la fiche du processus d'estampage (le contenu comprend le nom du processus, le numéro du processus, le croquis du processus (forme et taille du produit semi-fini), le moule utilisé , équipement sélectionné, exigences d'inspection du processus, plaque (spécifications et performances des matériaux, forme et taille du flan, etc.) : ;

4 Déterminer la structure du moule

Après avoir déterminé la nature et la séquence du processus et la combinaison de processus, le plan du processus d'emboutissage est déterminé et la structure de la matrice de chaque processus est déterminée. Il existe de nombreux types de matrices de poinçonnage, qui doivent être sélectionnés en fonction du lot de production, de la taille, de la précision, de la complexité de la forme et des conditions de production des pièces poinçonnées. Les principes de sélection sont les suivants :

l) Déterminez s'il convient d'utiliser un moule simple ou une structure de moule composite en fonction du lot de production de la pièce. D'une manière générale, le moule simple a une faible durée de vie et un faible coût ; tandis que le moule composite a une longue durée de vie et un coût élevé.

2) Déterminez le type de matrice en fonction des exigences de taille de la pièce.

Si la précision dimensionnelle et la qualité transversale des pièces sont élevées, la structure de matrice de précision doit être utilisée ; pour les pièces ayant des exigences générales de précision, une matrice ordinaire peut être utilisée. La précision des pièces découpées par la matrice composée est supérieure à celle de la matrice progressive, et la matrice progressive est supérieure à celle de la matrice à processus unique.

3) Déterminer la structure de la filière en fonction du type d'équipement.

Lorsqu'il y a une presse à double action lors de l'emboutissage profond, il est bien préférable de choisir une structure de matrice à double action plutôt qu'une structure de matrice à simple action.

4) Choisissez la structure de la matrice en fonction de la forme, de la taille et de la complexité de la pièce. Généralement, pour les grandes pièces, afin de faciliter la fabrication des moules et de simplifier la structure du moule, des moules mono-procédé sont utilisés ; pour les petites pièces aux formes complexes, pour faciliter la production, des moules composites ou des moules progressifs sont couramment utilisés. Pour les pièces cylindriques à grand rendement et aux petites dimensions extérieures, telles que les boîtiers de transistors à semi-conducteurs, une matrice progressive pour l'étirage continu doit être utilisée.

5) Choisissez le type de moule en fonctionmoulepuissance manufacturière et économie. Lorsqu'il n'est pas possible de fabriquer des moules de haut niveau, essayez de concevoir une structure de moule plus simple, pratique et réalisable ; et avec un équipement et une force technique considérables, afin d'améliorer la durée de vie du moule et de répondre aux besoins de la production de masse, vous devez choisir une structure de matrice de précision plus complexe.

En bref, lors de la sélection de la structure de la matrice, elle doit être prise en compte sous de nombreux aspects, et après une analyse et une comparaison complètes, la structure de la matrice sélectionnée doit être aussi raisonnable que possible. Voir le tableau 1-3 pour la comparaison des caractéristiques des différents types de moules.

5. Effectuer les calculs de processus nécessaires

Le calcul du processus principal comprend les aspects suivants :

l) Calcul de dépliage des flans : il s'agit principalement de déterminer la forme et la taille dépliée des flans pour les pièces pliées et les pièces embouties, afin que la disposition puisse être réalisée selon le principe le plus économique et que les matériaux applicables puissent être raisonnablement déterminé.

2) Calcul de la force de poinçonnage et sélection préliminaire de l'équipement d'emboutissage : calcul de la force de poinçonnage, de la force de flexion, de la force d'étirage et de la force auxiliaire associée, de la force de déchargement, de la force de poussée, de la force du serre-flan, etc., si nécessaire, il faut également calculer le poinçonnage travail et puissance afin de sélectionner la presse. Selon le dessin d'implantation et la structure du moule sélectionné, la pression totale de poinçonnage peut être facilement calculée. En fonction de la pression de poinçonnage totale calculée, le modèle et les spécifications de l'équipement d'emboutissage sont initialement sélectionnés. Une fois le dessin général du moule conçu, vérifiez l'équipement si la taille de la matrice (telle que la hauteur fermée, la taille de la table de travail, la taille du trou de fuite, etc.) répond aux exigences, et déterminez enfin le type et les spécifications de la presse.

3) Calcul du centre de pression : calculez le centre de pression et assurez-vous que le centre de pression du moule coïncide avec la ligne centrale de la poignée du moule lors de la conception du moule. Le but est d'éviter que le moule ne soit affecté par la charge excentrique et n'affecte la qualité du moule.

4) Effectuer le calcul de la disposition et de l'utilisation des matériaux. Afin de fournir une base pour le quota de consommation de matériaux.

La méthode de conception et les étapes du dessin d'implantation : considérez et calculez généralement d'abord le taux d'utilisation des matériaux du point de vue de l'implantation. Pour les pièces complexes, le papier épais est généralement découpé en 3 à 5 échantillons. Différentes solutions possibles sont sélectionnées. Solution optimale. De nos jours, la configuration informatique est couramment utilisée et prend ensuite en compte de manière globale la taille du moule, la difficulté de la structure, la durée de vie du moule, le taux d'utilisation des matériaux et d'autres aspects. Choisissez un plan d'aménagement raisonnable. Déterminez le chevauchement, calculez la distance de pas et la largeur du matériau. Déterminez la largeur du matériau et la tolérance de largeur du matériau en fonction des spécifications du matériau de la plaque (bande) standard. Dessinez ensuite la présentation sélectionnée dans un dessin de présentation, marquez la ligne de coupe appropriée en fonction du type de moule et de la séquence de poinçonnage, puis marquez la taille et la tolérance.

5) Calcul de l'écart entre les moules convexes et concaves et de la taille de la partie travaillante.

6) Pour le processus d'étirage, déterminez si la matrice d'étirage utilise un support de flan, et effectuez les temps d'étirage, la répartition de la taille de la matrice de chaque processus intermédiaire et le calcul de la taille du produit semi-fini.

7) Calculs spéciaux dans d'autres domaines.

6. Conception globale du moule

Sur la base de l'analyse et du calcul ci-dessus, la conception globale dumoulela structure peut être réalisée et le croquis peut être dessiné, la hauteur fermée du moule peut être calculée au préalable et la taille du contour du moule, la structure de la cavité et la méthode de fixation peuvent être grossièrement déterminées. Considérez également les éléments suivants :

1) La structure et la méthode de fixation des moules convexes et concaves ;

2) La méthode de positionnement de la pièce ou du flan.

3) Dispositif de déchargement et de déchargement.

4) Mode de guidage du moule et des dispositifs auxiliaires nécessaires.

5) Méthode d'alimentation.

6) Détermination de la forme du fond de moule et mise en place de la matrice.

7) Application de pièces de moule standard.

8) Sélection du matériel d'estampage.

9) Fonctionnement sécuritaire des moules, etc.