Points clés pour le moulage par injection personnalisé de cuillères en PP

Points clés pour le moulage par injection de cuillères en PP personnalisées

Phase 1 : Conception et matériaux - Équilibrer la fonction et l'efficacité

Conception structurelle de la cuillère :

Épaisseur de paroi : C’est crucial. Généralement contrôlé entre 1,0 et 1,5 mm. Trop épais et il rétrécit facilement ; trop fin, difficile à remplir et manque de solidité. Une transition en douceur est essentielle.

Angle de dépouille : un angle de dépouille suffisant (généralement 1,5° à 2°) est nécessaire car la cuillère est profonde ; un angle insuffisant peut entraîner des difficultés de démoulage, des rayures de surface et même des dommages causés par le moulage.

Traitement des bords : le bord de la cuillère doit avoir des coins légèrement arrondis pour éviter les coupures brusques et améliorer l'écoulement du plastique.

Conception d'empilage : si l'empilage pour l'emballage est nécessaire pour économiser de l'espace, la poignée ou le corps doit avoir des clips d'empilage ou des structures de guidage précis.

Sélection et traitement des matériaux :

Avantages du matériau PP : Le PP de qualité alimentaire est le premier choix absolu en raison de sa non-toxicité, de sa nature inodore, de sa conformité à la FDA, de son faible coût et de sa bonne ténacité.

Additifs :

Masterbatch : Pour fournir la couleur souhaitée, un mélange maître de qualité alimentaire doit être utilisé.

Agent glissant : réduit la friction entre les cuillères, facilitant ainsi l'emballage et la manipulation automatisés.

Prétraitement du matériau : le PP a une faible absorption d'eau, mais pour garantir une qualité optimale, il est recommandé de sécher à 80 ℃ pendant 1 à 2 heures pour éliminer les traces d'humidité de surface.

Deuxième étape : conception de moules – le cœur de l'automatisation à grande vitesse

Le moule à cuillère est un excellent exemple de moule à canaux chauds à nombre d'empreintes ultra élevé.

Moule multi-cavité :

Pour atteindre une efficacité optimale, le nombre d'empreintes du moule est généralement très élevé, par exemple 32, 64, 96 ou même 128 empreintes. La disposition de la cavité doit être calculée rhéologiquement pour garantir un remplissage équilibré.

Système à canaux chauds : Absolument standard.

Un canal chaud de type vanne à pointeau doit être utilisé. Avantages :

Aucun gaspillage : aucune carotte (porte) n'est générée, ce qui permet d'économiser chaque gramme de matière première.

Entièrement automatisé : les bras robotiques peuvent manipuler directement les pièces sans séparation ultérieure.

Porte esthétique : traces minimes au niveau de la fermeture de l'aiguille de la valve, n'affectant pas l'utilisation.

Système de ventilation :

Des rainures d'aération de précision (environ 0,02 mm de profondeur) doivent être créées à l'extrémité de la cavité (par exemple, l'extrémité du manche de la cuillère). Une mauvaise ventilation entraînera des brûlures (traces jaunes) ou un remplissage incomplet.

Circuit de refroidissement:

La conception doit être efficace et uniforme pour correspondre au cycle de production extrêmement court. Un refroidissement inégal entraînera une déformation de la cuillère.

Système d'éjection :

Les broches d'éjection doivent être placées dans des zones non critiques telles que le manche et le dos de la cuillère pour garantir une éjection en douceur sans laisser de marques évidentes.

Troisième étape : Processus de moulage par injection - Efficacité et contrôle qualité L'objectif est d'atteindre un temps de cycle de « deuxième niveau » tout en garantissant l'intégrité du produit.

Sélection de machines de moulage par injection : Une machine adaptée au moulage par injection à grande vitesse, avec une vitesse d'injection rapide et une réponse sensible.

Processus de base :

Température du moule : 40-60 ℃. Une température de moule adaptée facilite le démoulage et assure la stabilité dimensionnelle.

Vitesse d'injection : injection à grande vitesse. Cela permet à la matière fondue de remplir rapidement toutes les cavités avant de refroidir, empêchant ainsi l'accumulation de matière froide.

Pression et temps de maintien : utilisez une pression de maintien plus faible et un temps de maintien plus court. Les parois de la cuillère étant minces, une pression excessive peut facilement générer des contraintes internes, entraînant une déformation ultérieure et une perte de temps de production.

Temps de refroidissement : extrêmement court, quelques secondes seulement. L'ensemble du cycle de production peut être contrôlé en 5 à 8 secondes.

Quatrième étape : post-traitement et contrôle de la qualité

Post-traitement :

Entièrement automatisé : les bras robotisés récupèrent automatiquement les pièces et les placent dans un tapis roulant ou une boîte de collecte pour un emballage direct. Aucun contact humain, répondant aux exigences d’hygiène alimentaire.

Pas de retrait de grille : la production de canaux chauds élimine cette étape.

Contrôle qualité :

Inspection de l'apparence : vérifiez les matériaux manquants, les bavures, les brûlures, les différences de couleur et la contamination.

Contrôle dimensionnel : utilisez des pieds à coulisse pour mesurer la longueur totale de la cuillère, la taille de la tête de la cuillère, etc.

Tests fonctionnels :

Test de chute : les échantillons tombent librement d'une certaine hauteur pour tester leur résistance et s'ils se cassent.

Test de sensation et de rigidité de la main : pliez manuellement la cuillère pour évaluer sa rigidité et sa résilience.

"Nous sommes experts en solutions à haute efficacité et à faible coût" :

"Nous utilisons des moules à très haute cavité avec 96 cavités ou plus et des canaux chauds à vanne à pointeau pour minimiser le coût de production par cuillère pour vous."

"Notre processus optimisé à temps de cycle ultra-court garantit une capacité de production quotidienne impressionnante, garantissant ainsi vos besoins d'approvisionnement."

Masterbatch : Pour fournir la couleur souhaitée, un mélange maître de qualité alimentaire doit être utilisé.

"Nous utilisons des matériaux vierges à 100 % de qualité alimentaire et des mélanges maîtres de couleurs conformes, et fournissons les certifications pertinentes (telles que les rapports de test de la FDA)."

"Notre atelier de production répond aux normes GMP, permettant une production propre tout au long de la chaîne, des matières premières aux produits finis."

"Nous proposons des services de personnalisation flexibles" :

"Nous pouvons personnaliser n'importe quelle couleur selon les exigences de votre marque et graver votre logo sur le moule."

"Nous pouvons concevoir des cuillères de différentes capacités (par exemple 10 ml, 15 ml) et formes (tête ronde, tête ovale) pour répondre à vos scénarios d'application spécifiques."