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Le moulage personnalisé comprend: moulage par injection, moulure de soufflage, moulage de la matrice et moulage en rotation. Nous avons 17 ans d'expérience dans ces technologies de moulage.

Moulage par injection

Le moulage par injection est un processus de fabrication qui injecte du plastique fondu dans la cavité du moule et forme un produit après refroidissement et solidification. Son principe central consiste à utiliser la vis ou le piston de la machine à moulage par injection pour chauffer la matière première en plastique à un état fondu, puis l'injecter dans le moule fermé à haute pression pour enfin obtenir une pièce en plastique cohérente avec la structure du moule.

1. Flux de processus

Clôture des moisissures: le moule est fermé pour former une cavité fermée.

Injection: Le plastique fondu est injecté dans le moule à grande vitesse à travers la buse.

Maintien de la pression: une pression continue est appliquée pour compenser le rétrécissement du matériau et garantir que la forme est complète.

Refroidissement: le produit est refroidi et façonné dans le moule, et le temps dépend des propriétés du matériau et de l'épaisseur de la paroi.

Ouverture de moisissure et élimination des pièces: le moule est ouvert et le mécanisme d'éjecteur pousse le produit fini

2. Principaux domaines d'application

Équipement médical: production de pièces de haute précision telles que les boîtiers de microscope, les conteneurs médicaux, etc., qui doivent répondre aux exigences de résistance à la stérilité et à la corrosion.

Électronique grand public: fabrication de pièces de précision telles que les étuis de téléphone portable et les connecteurs.

Industrie automobile: captures d'instruments, versions intérieures, etc., en se concentrant sur l'équilibre entre le léger et la force.

Industrie des emballages: production de produits à grand volume tels que des bouchons de bouteille et des conteneurs à parois minces

3. Caractéristiques techniques

Machine de moulage par injection hydraulique:

Avantages: faible coût et adaptabilité aux exigences de tonnage importantes.

Faiblesses: une consommation d'énergie élevée (représentant plus de 60% de la consommation totale d'énergie de l'équipement) et une précision limitée (± 0,1 mm) 1.

Machine de moulage par injection tout électrique:

Avantages: économie d'énergie de 30% à 60%, précision de ± 0,02 mm et prise en charge du fonctionnement synchrone multi-action.

Défis: les composants principaux (comme les vis japonais) sont importés et ont des coûts d'entretien élevés

Moulage de soufflage:

Le moulage de soufflage est un processus qui utilise de l'air comprimé pour faire sauter la paraison en plastique fondu pour s'adapter à la cavité du moule, et obtient un produit creux après refroidissement et mise en forme. Il est largement utilisé dans les conteneurs d'emballage, les pièces industrielles, l'équipement médical et d'autres champs.

1. Principe de base

Les matières premières en plastique (telles que PE, PP, PVC, etc.) sont fondues par chauffage pour former une paron de tubulaire ou préfabriquée.

La parhamètre à haute température est placée dans le moule et l'air comprimé est injecté pour l'étendre pour s'adapter à la paroi intérieure du moule. Après refroidissement et mise en forme, il est rétrogradé.

2. Flux de processus typique

Moulage de coup d'extrusion: L'extrudeuse fait fondre le plastique → Extruder Parion tubulaire → Clainage des moisissures → Souffler → refroidissement → démollante. Convient aux grands conteneurs (comme les fûts d'huile, les réservoirs de stockage).

Moulage de soufflage d'injection: moulage de moulage par injection Moules de machine préfabriquée → Transférer pour mourir de moulage Moule → Souffler → refroidissement → Démoulage. Convient pour les petits produits de haute précision (tels que les bouteilles de médicament, les bouteilles cosmétiques).

Moulage de soufflage d'étirement: L'étirement axial de la préforme avant l'inflation (tel que l'injection de moulage par soufflage) peut améliorer la résistance et la transparence du matériau, et est couramment utilisé dans la production de bouteilles pour animaux de compagnie

3. Structure de moisissure

Conception de surface de séparation: une séparation est généralement effectuée le long du plan avec le contour maximal du produit. Les produits complexes peuvent utiliser des moules multi-petaux ou une séparation de surface incurvée pour assurer un démollante lisse.

Ouverture de la planche et rainure résiduelle du matériau: Lorsque le moule est fermé, la préforme doit être serrée et le matériau résiduel doit être logé. L'angle d'incision et la largeur affectent le scellage et la résistance aux coutures. Il est généralement conçu comme une structure de lame à 30 ° ~ 60 °.

Système de refroidissement: Les canaux d'eau de refroidissement uniformément répartis peuvent raccourcir le cycle de moulage et empêcher le retrait inégal du produit. Les inserts en alliage de cuivre ou en cuivre de béryllium sont souvent utilisés pour améliorer l'efficacité de refroidissement

Moulage

Le moulage de la matrice est un processus de coulée qui injecte du métal fondu dans une cavité de moisissure de précision sous haute pression et forme des pièces de métal de haute précision par refroidissement rapide

1. Principe de base:

Remplissage à haute pression: le métal fondu est rempli à grande vitesse sous une pression de 50 à 150 MPA (le débit peut atteindre 30 à 60 m / s) pour assurer la moulure complète des structures complexes.

Refroidissement rapide: la température du moule est contrôlée à 150-300 ℃ pour obtenir une solidification microseconde du métal fondu et réduire le grossissement des grains

2. Conception et fabrication de moisissures

Sélection du matériau: H13 L'acier à matrice à chaud ou en acier en alliage 718H est utilisé et la dureté doit atteindre HRC45-501.

Conception structurelle: Il comprend des canaux d'eau de refroidissement à plusieurs étapes (diamètre 6-12 mm) et un système d'échappement à vide (degré de vide ≤50kpa).

Technologie de traitement: combinaison de l'usinage CNC à 5 axes (précision ± 0,01 mm) et EDM (rugosité de surface RA≤0,8 μm

3. Sélection des matériaux: alliage d'aluminium (ADC12) Alliage de magnésium (AZ91D) Alliage de zinc (Zamak)

4. Type de machine à mourir:

Machine de jet de dépérissement de la chambre froide: adapté à l'alliage en aluminium / alliage de magnésium (force de serrage 400-4000 tonnes)

Machine de casting de la chambre chaude: spécialisée en alliage de zinc / étain (efficacité de production jusqu'à 3000 fois / décalage)

Moulage en rotation

Le moulage en rotation est un processus qui utilise la rotation et le chauffage des moisissures pour faire adhérer les matières premières en plastique uniformément et former une forme. Il est principalement utilisé pour produire des produits en plastique creux, grands ou complexes. Ses processus principaux comprennent:

Rotation du moule: Le moule tourne le long de deux axes verticaux (révolution + rotation) pour garantir que les matières premières sont réparties uniformément.

Durcissement à la fusion chaude: chauffer pour faire fondre la poudre ou le plastique liquide et former un produit homogène après refroidissement

Le flux de processus et les technologies clés

1. Préparation des moisissures

Sélection des matériaux: Les matériaux de moule communs sont en alliage ou en acier en aluminium, qui doivent être résistants à une température élevée et à la corrosion. Par exemple, un moule en alliage en aluminium coulé peut traiter un moule de kayak de 8 mètres de long à la fois.

Traitement de surface: Améliorez la précision de la surface par le polissage, le placage chromé ou le traitement du motif en cuir.

2. Chargement et chauffage

Alimentation des matières premières: Mesurez avec précision les plastiques en poudre (comme le polyéthylène), et l'indice de fusion est généralement de 3 à 6 g / 10 minutes pour optimiser la fluidité.

Contrôle de chauffage: La température doit être précise au-dessus du point de fusion de la résine pour éviter les bulles.

3. Moulage en rotation

Le moule tourne en trois dimensions dans le four chauffant, et le plastique repose sur la gravité pour enrober uniformément la paroi intérieure pour former un produit sans soudures et contrainte interne.

4. refroidissement et démoultage

Refroidissement forcé: utilisez un spray à eau ou une ventilation pour accélérer la mise en forme, et le produit se détache automatiquement du moule après le rétrécissement de 2.

Post-traitement: nettoyez le résidu du moule et préparez-vous au cycle suivant